جوشکاری و تست غیر مخرب NDT

بدضعیفمتوسطخوبعالی (4.00 از 5)
Loading ... Loading ...


تست های NDT

با ازدیاد تقاضا برای تولید محصولات تیتانیومی، برای باقی ماندن در بازار رقابت درعرصه های هوا فضا، نفت و گاز، اتوماسیون و بیو پزشکی باید اقدام به توسعه ی تست های غیر مخرب (NDT ) کرد. با در نظر گرفتن نکات ذکر شده و امکان افزلیش راندمان در تولید نیاز به تست های NDT روند رو به رشدی را طی کرده است.
امروزه در اینخصوص تست های NDT شامل تست های غیر مخربی مانند رادیوگرافی دیجیتال، مایعات نافذ، ذرات مغناطیسی، فراصوتی، رادیو گرافی نوترونی، رادیو گرافی گاما، الکترومغناطیس، التراسنیک، توموگرافی را شامل می شوند، که در کنار مفسران متبحر کنترل کیفیت، می تواند از بروز نواقص در خطوط جوش که نهایتاً ممکن است به فاجعه های دور از ذهنی منجر شوند جلوگیری به عمل آید.
از اوائل ده ۱۹۹۰، سیستم های کامپیوتری به منظور انجام جوشکاری خط لوله به صنایع معرفی گردیده است. یکی از کلیدی ترین عناصر در هر سیستم جوشکاری منبع تغذیه نیرو برای تأمین انرژی لازم در تولید قوس الکتریکی می باشد. اکثر منبع های مبدل نیرو به طور “کامپیوتری” و از طریق یک میکروپروسسور کنترل می شوند. اما به هر حال، ارتباط بین سیستم جوشکاری کامپیوتری و نیز منبع نیرو یک ارتباط آنالوگ است. به عبارت ساده تر، خروجی منبع نیرو توسط یک سیگنال DC صفر تا ۱۰ ولتی تنظیم گردیده و توسط سیستم جوشکاری به منبع نیرو ارسال می شود، ضمن اینکه میزان نیروی مورد نیاز تغییر می کند، سیگنال ارسالی به منبع نیرو نیز متناسب با آن متفاوت خواهد بود.
شرکت اروپایی فرونیوس(Fronius)، از پیش تازان اروپایی تولید کننده منبع نیرو، ازسال ۱۹۹۸ در حال ساخت و ارائه سیستم های کنترل کامپیوتری مبدل منبع نیرو بوده است. ماشین های ساخت این شرکت بر خلاف سایر منابع نیرو به ورودی دیجیتال نیاز دارند. این شرکت، برای کار با سیستم جوشکاری خط لوله یک وسیله تبدیل آنالوگ به دیجیتال طراحی کرده است تا ارتباط با سیستم های جوشکاری را برقرار نماید. سیگنال آنالوگ ارسال شده از سیستم جوشکاری به سیگنال دیجیتال تبدیل شده و به منبع نیرو ارسال می شود.
برای دیدن یک Presentation جالب در این رابطه اینجا کلیک کنید.
پسورد فایل: www.iranpetrotech.com

ایجاد قوس های با دوام

نیاز به کنترل دقیق در جوشکاری دوبل، شرکت فرونیوس را برآن داشت که ارتباط با مبدل منبع نیرو را دیجیتالی کند. جوشکاری دوبل فرآیند جوشکاری می باشد که در آن دو پاس جوش مجاور هم با یک مشعل جوش واحد بوجود می آید البته در این فرآیند پاس ها باید از نظر الکتریکی کاملاً مستقل می باشند. قوس با دوام به کمک تناوب دقیق نیروی بین قوس ها طی یک فرآیند دقیق صورت می پذیرد، به طوری که در هر زمان تنها در تولید یک قوس از تمام نیرو استفاده می شود. ارتباط با هردو منبع نیرو مورد نیاز باید به طور همزمان انجام بگیرد لذا این کار تنها با ارتباط دیجیتالی و تحت کنترل میسر می باشد. در سیستم جوشکاری سنتی با یک سیم، میزان بهره وری به ماکزیمم جریانی که یک سیم می تواند هنگام قوس از خودش عبور بدهد محدود می شود. در یک قطر معین از سیم یک آمپراژ نهایی یا ظرفیت جریان وجود دارد. افزایش جریان جوشکاری باعث افزایش شدت جریان و نیز عمق نفوذ در قطعه کار و پاس قبلی خواهد شد. از یک نقط? معین به بعد، انداز? جوش افزایش یافته، آنقدر بزرگ می شود که کنترل آن عملاً غیر ممکن می شود. در این موارد، افزایش سرعت عمل جوشکاری ممکن است یک راه حل بوده، اما زمانی که وسعت جوش افزایش می یابد، ایجاد قوس الکتریکی را نمی توان با سرعت زیادی انجام داد (معمولاً کمتر از۵/۰ متر در دقیقه). فرونیوس جوشکاری تاندم (تاندم (دوبله)) را در یک کارخان? خودرو سازی، روی ورق مورد آزمایش قرار داده که در آن نمونه دو قوس در مجاورت هم (به فاصل? ۵ تا ۷ میلیمتر) بدون نفوذ بیش از حد در قطعه کار یک خط جوش واحد و یکنواخت تولید کرده است. از آنجا که قوس ها در جهت حرکت جوشکاری، همسو هستند، در سرعت بالا تا حد دوبرابر سرعت معمولی، جوش امتداد یافته و با کیفیت ثابت و یک نواخت بوجود می آید.
جوشکاری با کیفیت بهتر

امکان استفاده از جوش تاندم (دوبله) در فواصل باریک خط لوله برای اولین بار از طرف دانشگاه کرانفیلد انگلستان مطرح شد. شرکت های”بریتیش پترولیوم ” و “ترنس کانادا پایپ لاینر ” حامی انجام این طرح در دانشگاه کرانفیلد شدند. نتایج این تحقیقات نشان داد که در جوش فواصل باریک، سرعت جوشکاری را می توان تا دو برابر سرعت معمول افزایش داد.
بعد از اعلام امکان استفاده از جوش تاندم (دوبله) در دانشگاه کرانفیلد دو شرکت یاد شده از شرکتهای جوش اتوماتیک از جملهCRC-Evans”" خواستند تا در بکارگیری این تکنولوژی در پلتفرم استاندارد جوشکاری منحصر به خود با آنها همکاری نماید. این شرکت نیز به کمک کرانفیلد در تابستان ۲۰۰۳ معرفی دستگاه P-600 را به انجام رسانید. این همکاری در پاییز همان سال به منجر به بهبود کیفیت در جوش روی لوله X-100 شد. گرچه در تدوین این تکنولوژی موارد و اشکالات متعددی وجود داشت اما بالاخره با رفع مسائل موجود، بهینه سازی قابل توجهی در اینخصوص صورت پذیرفت.
با وجود اینکه آزمایش اولیه درفوریه ۲۰۰۴ با موفقیت کامل به اتمام رسید. اما به هرحال، معلوم شد که اقدامی اساسی جهت ایجاد سیستمی کارا و کامل به منظور استفاده در تولید انبوه مورد نیاز است. تحقیقات در این راستا معلوم ساخت که زمان بندی دقیق بین ارسال پالس جریان از منبع نیرو و نیز تحریک موتورهای رانش الکترود جوشکاری از اهمیت ویژه ای برخوردار است. اگر این زمان بندی دقیق نباشد، قوس های نامنظم اتفاق افتاده، که اغلب باعث بروز اشکال و چسبیدن نوک دستگاه به قطعه کار و بالاخره متوقف شدن روند جوشکاری خواهد شد. با در نظر گرفتن حساسیت های یاد شده و رفع کلیه موانع نهایتاً سیستم تمام دیجیتالی جوشکاری پا به عرصه وجود نهاد.
یک سیستم تمام دیجیتال

CRC-Evans طراحی سیستم جوشکاری یاد شده را با معرفی مدل P-450 برای جوشکاری تاندم (دوبله) پایه گذاری کرد. P-450 یک سیستم جوشکاری فشرده است همراه با ابزاری که امکان جوشکاری در موقعیت های عمودی و افقی را مهیا می سازد. این دستگاه همچنین می تواند پارامترهای موقعیت را به کمک زاویه سنج دیجیتال که سیگنال های موقعیتی را به صورت پیوسته مخابره می کند، کنترل نماید. به کمک این کنترل، تمامی پارامترهای جوشکاری را می توان همواره بر اساس موقعیت برنامه ریزی نموده و متعاقباً رویه های جوشکاری متعدد و حتی پیچیده ای را می توان به سادگی به کمک این فن آوری بکار گرفت به طوری که اپراتور تنها شروع خط جوش را در ابتدا و خاتمه را در انتهای خط جوش مشخص می نماید و کلیه فرآیند جوشکاری بر اساس برنامه تدوین شده پی گیری می گردد.
طراحی سیستم رابط (Interface) دیجیتالی، بین منبع تغذیه و نیز سیستم جوشکاری بر اساس تسریع در برقراری ارتباط بین این دو سامانه و نیز با حداکثر توان کنترل پارامترهای خروجی انجام گرفت.
جوش تاندم (دوبله) از دو قوس پالس ۱۸۰ درجه غیر هم فاز استفاده می کندکه خود این جوش قوس پالسی شامل یک سری پارامترهایی است که می بایست با عملکردی هماهنگ در دامنه وسیعی از سرعت جوشکاری به صورت دقیق تحت کنترل باشد.لذا تنظیم و برنامه ریزی پایدار و لحظه به لحظه این پارامترها تنها راهی است که بازدهی جوش تاندم (دوبله) را بهبود بخشیده و کارایی لازم را حاصل می سازد.
تیم CRC-Evans و فرونیوس در کمتر از یک سال طراحی سیستم رابط را با مشخصات ذکر شده به پایان رسانیدند.

سازگار ساختن تغدیه کننده های سیم جوشکاری

سیستم P-450 از یک سیستم تغذیه کننده سیم جوشکاری مجزا استفاده نموده که سیم جوشکاری را به مشعل جوشکاری هدایت می کند. آزمایشات مقدماتی با استفاده از تغذیه کننده های این شرکت نشان داد که فقدان کنترل در شروع قوس حتی در ارتباط دیجیتال هم مشکل آفرین است. لذا تبادل نظر های بیشتر با فرونیوس به سازگاری بیشتر تغذیه کننده های سیم جوشکاری منجر شد. که در آن شروع قوس با کنترل دقیق تغذیه کنند? سیم ضمن هماهنگی لازم با خروجی منبع نیرو انجام می پذیرد. این نوآوری باعث شد که روش جوش تاندم (دوبله) به یک روش عملی برای جوشکاری دقیق تبدیل شود و نهایتاً ساخت سیستم تمام دیجیتال P-450 در نوامبر ۲۰۰۵ به اتمام رسید. در دسامبر ۲۰۰۵، CRC-Evans دست به انجام آزمایش دیگری زد که شامل پنج جوش پیاپی در لول? ۳۶ اینچی X-70 با ضخامت ۶/۱۰ می گردید، که به راحتی کلیه بندهای استاندارد را پشت سر گذاشت. در جولای ۲۰۰۶ نیز به صورت عملی و در مقیاسی گسترده تر عملیات جوشکاری در یک بخش پنج کیلومتری، به میزان متوسط ۵۰ جوش در روز و نهایتاً ۸۰ جوش در یک روز پی گیری گردید که در آن تعمیرات جوش در حد قابل قبول ۴% گزارش گردید. متوسط رشد میزان جوش، چهار درصد بود.
با بکارگیری سیستم P-450 و به کمک تکنولوژی پیچید? جوشکاری تعداد مراحل و نیز جایگاه های جوشکاری که در روشهای سنتی خط لوله ها به کار می رود را می توان کاهش داد. ضمن اینکه زمان انجام کار به حداقل رسانیده و کیفیت جوش قابل توجهی را به ارمغان می آورد.
در حال حاضردر جوشکاری موقعیت ۲G و ۵G این تکنولوژی کاربرد ویژه ای دارد در واقع به کمک این دستگاه به علت نوع فرآیند جوشکاری و همچنین طراحی فشرده و منحصر به فرد آن، جوشکاری حتی در قطرهای پایین(تا ۸ اینچ) با کیفیتی قابل مقایسه با سایر روشهای جوشکاری قابل حصول می باشد.

P600

مدل P600 مدلی دیگر از دستگاه دیجیتالی جوش می باشد که مجهز به سیستم کنترل لمسی و کارت برنامه ریزی Smart Card می باشد. جوش GMAW با این دستگاه قابل برنامه ریزی بوده، علاوه بر مجهز بودن به پورت های ارتباطی با کامپیوترهای قابل حمل، می توان برنامه ها را با سیستم ذخیره داخلی آن دانلود نمود این سیستم دارای بورد میکروپروسسور، درگاههای ارتباط ورودی و خروجی بوده و با تجهیزات جانبی نظیر چاپگر نیز ارتباط برقرار می نماید.

مدل P-260
در این مدل با امکان اعمال تغییر روی سرعت موتورها، عرض نوسان تورچ جوشکاری و نیز زوایای قرارگیری آن بیشترین کنترل در نحوه جوشکاری حاصل می گردد. به جهت حصول ایمنی بیشتر کلیدی سخت افزاری جهت استفاده شخص مجاز وجود دارد که بدون آن تغییر پارامترهای تنظیم دستگاه امکان پذیر نمی باشد. این کلید به عنوان یک حافظه جانبی جهت ذخیره اطلاعات نیز کاربرد دارد که به راحتی با کامپیوتر ارتباط برقرار کرده و پارامترها با برنامه Excel قابل تنظیم می باشد. یک سنسور تشخیص زاویه و چرخش، موقعیت هر لحظه تورچ را گزارش داده، لذا بر اساس این نتایج، برنامه ریزی خط جوش جهت حصول بهترین کیفیت جوشکاری انجام می پذیرد.
مدل M300

این مدل پیشرفته کاملاً به صورت چند منظوره و با کاربرد عملکرد در موقعیت های گوناگون طراحی شده است، با این دستگاه علاوه بر جوش GMAW و Pulsed-GMAW پروسه جوش FCAW نیز قابل انجام است. جوشکاری انواع مقاطع در موقعیت های متعدد برای طیف گسترده ای از متریال قابل برنامه ریزی می باشد. این سیستم نیز کاملاً دیجیتالی و قابل برنامه ریزی بوده و علاوه بر خطوط لوله برای سایر مقاصد صنعتی عمومی، تانکرسازی، کشتی سازی و غیره کاربرد دارد.

عملیات جوشکاری، یکی از پرکاربردترین روشهای صنعتی و بسیار مهم اتصال فلزات به یکدیگر می باشد. این روش به طور بسیار گسترده در ساخت تجهیزات صنعتی بکار گرفته می شود. قوانین و دستورالعملهای متعددی جهت انجام و کنترل کیفیت اتصالات جوشی تدوین گردیده و بکار گرفته می شوند. از این منظر در این نوشتار، به صورت اجمالی به روشهای اصولی و پایه ی ارزیابی جوش و نیز نواقص عمده ی جوش و نحوه ی تشخیص بوسیله ی تست های غیرمخرب آنها پرداخته می شود.
تست های غیرمخرب (Nondestructive Testing) مجموعه ای وسیعی از تفکیکهای تحلیل و آنالیز در علوم مهندسی است که در آن خواص مواد مورد ارزیابی قرار گرفته بدون اینکه آسیبی به قطعه اصلی برسد.از آنجا که بررسی خواص جوش و کیفیت آن پس از عملیات جوشکاری از اهمیت ویژه ای برخوردار است و می بایست بدون تخریب اتصال به ماهیت آن پی برد، روشهای غیرمخرب تعیین کیفیت جوش کاربرد وسیعی داشته و تنها راه عملی جهت صحه گذاری سلامت جوشکاری به شمار می رود.
از این جمله می توان پس از تست های دیداری(VT) به آزمون مایع نافذ(PT)، تست ماوراء صوت (UT)، پرتوسنجی یا رادیوگرافی(RT)، تست ذرات مغناطیسی(MT) و نهایتاً تست Eddy Current اشاره نمود.
تست دیـــــداری

از تست دیداری(Visual Inspection (VI یا به عبارتی دیگر مشاهده ی چشمی کیفیت بر اساس تجربه بیشتر از سایر تستهای غیر مخرب استفاده می شود. این روش ساده، سریع، آسان و ارزان بوده و به سرعت به نتیجه می رسد. حتی اگر بخواهیم از روشهای دیگر غیر مخرب برای تست جوش استفاده کنیم باید ابتدا یک (VI) خوب روی جوش انجام داده باشیم. اغلب ضروری است که جوش از نظر ترکهای ریز هم تست شود. برای این مورد هم روش(VI) کاربرد دارد و با استفاده از وسایل دقیق مثل دوربینهای CCD، کامپیوترها و میکرو می توان جوش را از این نظر به دقت و با کمترین هزینه مورد بازرسی قرار داد.
VI کاربرد وسیعی در تست جوش و مواد ریخته گری شده دارد. چه در زمان جوشکاری و چه بعد از آن VI روی جوش انجام می شود اما یکی از ضعفهای این روش در تشخیص ایراد و ترک جوش در زیر سطح است.
تأثیـر پارامتـرهای جـوشکاری

پارامترهای جوشکاری نظیر شدت جریان، ولتاژ یا طول قوس و سرعت پیشرفت جوشکاری متغییرهایی هستند که می توانند بر شکل ظاهری جوش، راندمان و سهولت عملیات، و حتی کیفیت مهندسی جوش اثر مهمی داشته باشند. به همین جهت می توان تأثیرات پارامترهای ناصحیح را در بخش عیوب متالورژیکی مورد بررسی قرار دارد.
شکل روبرو اثر شدت جریان، ولتاژ و سرعت جوشکاری را بر روی ظاهر جوش نشان می دهد. (D-1)شدت جریان کم گرده ی جوش بی قاعده بوجود آورده که بالای سطح کار قرار می گیرد. شدت جریان زیاد، ایجاد ذوب کامل کرده اما توأم با ترشح زیاد ذرات است و موجب سوراخ شدن و سوختن موضع جوش می شود. ولتاژ کم، گرده ی جوش بی قاعده و بدون نفوذ کافی تولید می کند و تمایل به محبوس کردن سرباره در جوش افزایش می هد. ولتاژ زیاد همراه با ترشح بوده و تمایل به جذب ازت از هوا در جوش زیاد می گردد،که نتیجه آن ایجاد حباب یا خلل و فرج در جوش است.
(D-2)، سرعت زیاد تولید گرده جوش باریک و لاغر کرده و احتمالاً زیر برش یا سوختگی در کناره ی جوش بوجود می آید. سرعت کم، تولید حوضچه ی جوش بزرگ کرده که کنترل آن ساده نخواهد بود و مذاب به اطراف جاری می شود (به ویژه در وضعیت های غیر مسطح).
عیـوب جـوشکاری

در اثر حرارت ناشی از قوس الکتریکی قسمتی از فلز قطعه کار در زیر قوس ذوب شده و همراه با قطرات مذاب حاصل از الکترود، حوضچه ی جوش را تشکیل می دهد. همراه با حرکت قوس در مسیر اتصال، این حوضچه در زیر قوس حرکت می کند و در اثر دور شدن منبع حرارت هدایت شده از حوضچه جوش گرم می شود. طبیعی است این لایه هرچه به حوضچه ی جوش نزدیک تر باشد با درجه حرارت بالاتری گداخته می شود. ضخامت لایه مذکور که تحت تأثیر حرارت فوق، تغییراتی در آن بوجود می آید متفاوت است و به عواملی نظیر: شدت و قدرت حرارتی قوس، سرعت جوشکاری، ضریب هدایت حرارتی، جنس قطعه کار، ضخامت قطعه، درجه حرارت آن، طرح اتصال و بعضی فاکتورهای دیگر بستگی دارد. این لایه به منطقه مجاور خط جوش یا متأثر از جوش Heat Affected Zane موسوم است.
در مطالعات و بررسی های خواص مهندسی و عیوب متالورژیکی جوش باید هر دو منطقه ی فوق یعنی فلز جوش و منطقه ی مجاور آن در نظر گرفته شود. چرا که در بعضی موارد مشکلات در منطقه مجاور جوش به مراتب بیشتر از فلز جوش می باشد.
بطور کلی تولید جوش ایده آل بدون هیچگونه عیبی تقریباً غیر ممکن است و معمولاً جوش ها دارای معایبی می باشند که تا حد معینی بنا به حساسیت کاربردی موضع اتصال قابل چشم پوشی است و معمولاً بازرسین کنترل کیفیت از طریق آزمایش های مختلف میزان این عیب را با استانداردهای مربوطه مقایسه کرده و آنها را قبول یا رد می کنند.
عیوب و مشکلات می توانند ناشی از طرح اتصال نامناسب، انتخاب غلط مواد مصرفی (فلز قطعه کار و الکترود)، پارامترهای جوشکاری نامتناسب، عدم مهارت جوشکار، نحوه سرد شدن و بالنتیجه ساختار میکروسکوپی جوش و منطقه ی مجاور آن و وضعیت بد لبه سازی و سطح مورد اتصال باشد. این عیوب در هر نوع فلز و آلیاژ، با توجه به ضخامت و طرح اتصال آنها متفاوت است، علاوه براین گاهی چند عیب با هم ظاهر شده که تشخیص و بررسی آنها چندان آسان نیست. با این مقدمه به معایبی که اغلب پیش می آید در ادامه اشاره می شود.
لکـه قـوس – Arc Strikes

معمولاً جوشکارهای مبتدی و بی دقت برای شروع قوس با الکترود دستی، ابتدا الکترود را بر روی سطح کار در یک یا چند نقطه بطور لحظه ای می کشند تا بدین ترتیب قوس های موقتی ایجاد شده و با گرم شدن نوک الکترود، تشکیل قوس در محل شروع عملیات جوشکاری آسان شود. نقاط تماس لحظه ای الکترود با سطح کار بصورت لکه هایی دیده می شود که در حقیقت لایه نازکی از سطح کار می باشد که در اثر ایجاد قوس موقت ذوب و سپس سریعاً سرد شده است. سطح این لکه ها در زیر میکروسکوپ دارای ترک های ریز و ساختار ترد می باشد. علاوه بر آن بعلت عدم ایجاد سر باره و هاله ی گاز محافظ در این لکه ذوب شده، جذب اکسیژن و نیتروژن هم مشاهده شده و ذرات اکسید و احیاناً خلل و فرج نیز دیده شده است. این لکه ها علاوه بر اینکه موجب زشتی ظاهری سطح کار می شود اگر در نقاط حساس تحت تمرکز تنش قرار گیرد می تواند منشاء شروع ترک های بزرگتر و احیاناً پارگی و شکستگی قطعه کار شود. جوشکار ماهر و با دقت عمل گرم کردن نوک الکترود را بر روی قراضه ای که در نزدیکی نقطه شروع عملیات جوشکار است انجام می دهد. شکل روبرو نمایی از این عیب را نشان می دهد.
خلل و فرج یا حفره ها – Porosity

این حفره ها در جوش به فرم چند نوع مختلف ظاهر می شود:

۱٫ خلل و فرجی که در چند سانتی متر اولیه شروع جوشکاری پدید می آید، این نقص بعلت فقدان سرباره کافی، واکنش اکسیژن زدایی مواد موجود در پوشش، شروع قوس غلط و نیز رطوبت در الکترود می باشد شکل (روبرو).
این نوع خلل و فرج را می توان به چند روش کاهش داد، نصب قطعه اضافی در کنار مسیر جوشکاری و شروع جوشکاری بر روی آن و سپس قطع کردن آن و یا تکنیک یک گام عقب (back step) در اینخصوص به کار گرفته می شود. در این روش یعنی نقطه شروع کمی عقب تر از محل شروع واقعی بوده و سپس به محل شروع واقعی برگشت داده می شود.
۲٫ خلل و فرجی که در حین انجماد پیدا می شود و ممکن است در سرتاسر جوش دیده شود. این عیب خود دارای دو شکل کروی بصورت مجموعه ای و سوراخهای کرمی (Worm-Holes) یا(Blow Holes) دیده می شود شکل (روبرو). نشانگر وجود بعضی گازها در مذاب محلول بوده که در درجه حرارت های بالا مقدار حلالیت نسبت به درجه حرارت های پایین بیشتر است. نمونه ای از این نوع گازها هیدروژن می باشد که حاصل از منابع مختلف رطوبت یا چربی هاست. مکانیزم جوانه زدن، رشد کردن و شناور شدن حبابهای گازی و تئوری های مربوطه در حوصله ی این نوشتار نیست.

ازت، گاز CO و SO2 (ناشی از گوگرد زیاد) هم می تواند موجب وقوع این نوع حفره ها شود. حفره ها گاهی تا روی سطح جوش هم ادامه یافته و مشهود می باشند. بطور کلی وجود ناخالصی ها در فلز قطعه کار نظیر گوگرد و فسفر، کثیفی سطح و لبه ی مورد اتصال (چربی، زنگ زدگی، رنگ)، رطوبت زیاد در الکترود، طول قوس زیاد، شدت جریان زیاد، سرعت جوشکاری بالا، حرکت های موجی و زیگزاکی زیاد، الکترود معیوب از نظر لخت بودن قسمتهایی از آن و یا جوشکاری در شرایط جوی نامساعد عوامل تشدید کننده وقوع خلل و فرج در جوش می باشد.
راههای جلوگیری و کاهش حفره ها

۱٫ تمیز کردن سطح لبه مورد اتصال
۲٫ گرم و خشک کردن الکترود قبل از استفاده
۳٫ انتخاب طول قوس مناسب و پارامترهای دیگر جوشکاری
۴٫ تغییر در تکنیک جوشکاری
۵٫ تغییر الکترود (دارای مواد اکسیژن زدای بیشتر)

فقدان ذوب کامل و یا نفوذ ناقص – (Inadequate Joint Penetration) یا (Incomplete Fusion)

این عیب علاوه بر تضعیف اتصال، می تواند موضعی برای تمرکز و تشدید تنش بوجود آورده و احتمالاً منجر به ترک برداشتن و گسیختگی اتصال شود. این عیب می تواند به شکلهای گوناگون از قبیل فقدان نفوذ در کناره ها، فقدان نفوذ بین پاس ها، فقدان نفوذ ریشه جوش و نفوذ ریشه ای ناقص در جوشهای دو طرفه دیده شود. این عیب متأثر از چندین فاکتور است که مهمترین آنها حرارتِ ورودی (Heat Input) کم به موضع اتصال است. بعنوان مثال افزایش شدت جریان الکتریکی باعث عمیق تر شدن نفوذ اتصال می شود.این دسته عیوب می توان به LOP یا (Lack of Penetration) فقدان نفوذ کافی و LOF یا (Lack of Fusion) فقدان همجوشی کافی اشاره نمود. فاکتورهای دیگر که قابل کنترل هستند، سرعت پبشرفت جوشکاری، قطب الکترود نوع پوشش الکترود، طرح اتصال و زاویه الکترود با سطح کار و تکنیک عملیات می باشد. گاهی اوقات وضعیت سطح لبه ی قطعه مورد اتصال نظیر پوسته اکسیدی ضخیم می تواند سبب عمق نفوذ کم یا ناقص شود.
ذرات سرباره محبوس شده – Slag Inclusions

وجود هرنوع ذرات غیر فلزی محبوس در فلز جوش باعث بروز این عیب می شود. منبع این ذرات لزوماً نباید از پوشش الکترود یا سرباره بوده و ممکن است حاصل واکنش های مختلف سرباره گاز-مذاب باشد. شکل و فرم این ذرات شبیه است به آنچه که در قطعات ریختگی دیده می شود و معمولاً بصورت کروی با قطرهای مختلف نمایان می شود. مقدار کم این ذرات تأثیر چندانی بر روی خواص مکانیکی ندارد اما در مقدار زیاد بویژه ابعاد بزرگ و احیاناً کشیده شده (طویل) بر روی خواص مکانیکی خصوصاً مقاومت ضربه ای تأثیر قابل ملاحظه دارد. نفوذ پوسته ی شکسته شده الکترود به مذاب، استفاده از الکترودی که قسمتی از روپوش آن ریخته شده است، ورود هوا در اثر سهل انگاری جوشکار و حرکات نا مناسب الکترود، عدم دقت در تمیز کردن سرباره در انتهای هر پاس یا در تعویض هر الکترود یا گوشه ها و زوایای پاس قبلی (بویژه در پخ های V با زاویه ی کوچک) عوامل بوجود آورنده ی این عیب می باشند.
سوختن یا بریدگی کناره ای یا زیر برش – Under-Cut

در حین ایجاد اتصالات با روشهای ذوبی بویژه با قوس الکتریکی، فلز اصلی در سرتاسر دیواره و مسیر اتصال ذوب شده و زبانه ای را بوجود می آورد. در صورتی که از جریان زیاد در عملیات جوشکاری استفاده شود، این امر باعث ایجاد ناحیه ی ذوب شده در فلز پایه و نهایتاً مشاهده ی شکاف در این ناحیه می گردد. عواملی مانع از پر شدن کامل گوشه ها و لبه های این شکاف می شود که به صورت منقطع یا پیوسته با عمق کم یا زیاد در سرتاسر مسیر اتصال مشاهده می شود.
در بسیاری موارد به نظر می رسد که این حجم کوچک باقی مانده و پر نشده در کنار لبه ی جوش نمی تواند اهمیت چندانی داشته باشد. اما باید توجه داشت که چون حجم مذکور بصورت شکاف با زاویه عمیق می باشد، هنگامیکه موضع اتصال تحت تنش قرار می گیرد می تواند موجب تمرکز تنش شده و منجر به شروع شکستگی اتصال از آن محل شود.

این عیب در اتصالاتی که در شرایط خستگی یا تنش های سیکلی قرار می گیرد می بایست مورد توجه قرار گرفته و باید حتماً با ذوب و رسوب مقدار دیگری از فلز پر و برطرف شوند. دلایل بوجود آمدن این عیب عبارتند از: سرعت جوشکاری بالا، الکترود باریک، سرباره با ویسکوزیته زیاد، جهت نیروی قوس نادرست (زاویه الکترود) و حرکت های نا مناسب الکترود. برای رفع آن حرکت های زیگزاکی مناسب با مکث های کوتاه در کناره های لبه اتصال و کاهش سرعت پیشرفت جوشکاری ساده ترین راه است.
ترشح یا جرقه – Spatter

قطرات ریز فلز را که در ناحیه ی جوش در اثنای جوشکاری به اطراف پرتاب می شود جرقه یا ترشح می گویند. این قطرات ممکن است از حوضچه ی جوش یا غالباً از نوک الکترود ناشی شده باشد. ایجاد پل در فاصله ی قوس و انفجار آن، گاز اضافی ایجاد شده در اثر سریع شدن مذاب، واکنش بین برخی عناصر در فلز مذاب نظیر گوگرد با بعضی گازهای اتمسفر اطراف حوضچه جوش نمونه هایی از واکنش های جرقه زا می باشند. در بعضی موارد جرقه های درشت در اثر طول قوس اضافی و جرقه های ریز ناشی از شدت جریان اضافی ایجاد می شود. جرقه ها غالباً در هوا اکسیده و سرد شده و نهایتاً بر روی سطح می افتد که در این صورت، لکه هایی را ایجاد می کنند. جرقه های چسبیده بر روی سطح کار بر روی نقاط دورتر از مسیر جوشکاری راحت تر تمیز می شوند، اما جرقه های نزدیک را به سختی می توان پاک کرد.
جرقه علاوه بر ایجاد مشکلات برای جوشکار نظیر سوزاندن پوست و لباس، ظاهر جوش را خراب کرده و در بعضی موارد ممکن است اثرات منفی تری شبیه لکه ی قوس هم داشته باشد، تنظیم پارامترهای جوشکاری و احیاناً تغییر نوع الکترود تدابیر مفیدی برای کاهش این گونه ترشح هاست.
سر رفتن – Over Lapping

بیرون افتادگی فلز جوش از شکاف یا دهانه ی اتصال و یا جاری شدن مذاب به اطراف لبه اتصال را سر رفتن(Over Lapping) می گویند. این عیب در اثر سرعت پیشروی کم جوش، زاویه ی اشتباه الکترود و استفاده از الکترود بزرگ با حوضچه جوش روان به وقوع می پیوندد؛ که برای جلوگیری از آن، سرعت جوشکاری و زاویه ی الکترود باید اصلاح شود.

عیب دیگری که دلایلی شبیه مورد یاد شده دارد نفوذ اضافی (Excessive Penetration) به معنی جاری شدن مذاب در پشت درز جوش و برآمدگی اضافی در این ناحیه است. این عیب ناشی از سرعت آهسته جوشکاری، حرارتِ ورودی زیاد و یا طرح نامناسب لبه سازی می باشد.
ترک برداشتن یا ترکیدگی – Cracking

ترک برداشتن جوش یا منطقه ی مجاور آن احتمالاً یکی از مهمترین، حساسترین و مضرترین عیوب در جوشها هستند. از یک طرف احتمال وقوع آن در طیف وسیعی از فولادها، و فلزات و آلیاژهای غیر آهنی وجود دارد، از طرفی دیگر این موضوع تا حدی پیچیده است چون اولاً شکل ها، ابعاد، جهت ها و اندازه های مختلف داشته و ثانیاً در محل های مختلف فلز جوش، خط ذوب و منطقه مجاور جوش ایجاد می گردد. از همه مهمتر، دلایل گوناگونی از قبیل ترکیب شیمیایی مواد مصرفی جوشکاری، پارامترهای جوشکاری، طراحی قطعه و محل اتصال، شرایط عملی و تکنیکی جوشکاری می تواند عوامل تشدید کننده یا تقلیل دهنده وقوع ترکیدگی باشد. انواع گوناگون ترک برداشتن در مناطق مختلف عبارتند از:

۱٫ ترک برداشتن در حوضچه یا دهانه انتهایی فلز جوش (Weld Metal Cracking)
2. ترک برداشتن عرضی در فلز جوش (Weld Metal Transverse Cracking)
3. ترک برداشتن عرضی مجاور جوش (H. A. Z Transverse Cracking)
4. ترک برداشتن طولی یا میان خطی در فلز جوش (Center Line Cracking)
5. ترک برداشتن زبانه یا گوشه ای (Toe Cracking)
6. ترک برداشتن زیر فلز جوش (Under Bead Cracking)
7. ترک برداشتن ریشه فلز جوش (Weld Metal Root Cracking)
بطور کلی ترکهایی که در حین انجماد اتفاق می افتند به ترکهای گرم(Hot Cracking) یا بالای خط انجماد(Super Solidus Cracking) و آنهایی که پس از سرد شدن یا انجماد و گاهی اوقات چندین روز بعد از جوشکاری بوجود می آیند به ترکهای سرد (Cold Cracking) یا زیر خط انجماد (Sub Solidus Cracking) موسوم هستند. این تَرکها ممکن است آنقدر توسعه یابند که با چشم قابل رویت باشند اما در بیشتر موارد نیاز به روش های خاص برای مشاهده و مطالعه آنها است.

یکی از عوارض مهم این تَرکها غالباً شکسته شدن قطعه بدون تغییر فرم پلاستیکی می باشد که اصطلاحاً به آن شکست ترد یا (Brittle Fracture) گفته می شود. این نوع شکست در ابتدا کُند بوده و پس از رشد تا حد معینی (حد بحرانی طول ترک) پیشرفت بسیار سریع بوده و تا چند متر در ثانیه می رسد. این ترک حتی بدون نیاز به تنش اولیه ادامه یافته و در زمانی کوتاه سریعاً پیشرفت می کند. در نتیجه در این مرحله فرصت برای جلوگیری از شکستگی و گسیختگی کامل اتصال کم است.
مکانیزم ترک برداشتن گرم و سرد و توضیحات جزئی در مورد شرایط لازم برای انواع ترک برداشتن با زبان ساده در چند جمله مشکل است. بطور کلی دو شرط یا حالت لازم است تا در حین انجماد در جوش ترکیدگی ایجاد شود. اولاً باید نرمی و انعطاف پذیری (Ductility) فلز به اندازه کافی نباشد، ثانیاً تنش کششی ایجاد شده بین کریستال های جامد ناشی از انقباض، از تنش شکست (Fracture Stress) فلز در آن درجه حرارت تجاوز کند. بعضی ناخالصی ها نظیر سولفورها تشدید کننده ترک برداشتن گرم می باشند. در فلزات مختلف حساسیت در مقابل ترک برداشتن گرم متفاوت بوده و در فلزات بسیار حساس شیب استحکام نسبت به درجه ی حرارت کم و دامنه ی درجه حرارت تردی (Brittle Temperature Range) زیاد می باشد.
ترک برداشتن سرد معمولاً در عرض دانه ها ادامه یافته و ممکن است چندین ساعت یا روز پس از جوشکاری مشاهده شود. در اینجا سریع سرد شدن و ایجاد بعضی فازهای ترد همراه با حضور هیدروژن (تردی هیدروژنی) می تواند عوامل مؤثر در وقوع این گونه ترک شود. این نوع ترک برداشتن هم در جوش و هم در منطقه مجاور جوش H. A. Z. بوجود می آید. بعنوان مثال در جوشکاری فولادهای پر کربن و ضخیم ایجاد ساختمان ترد و شکننده سمنتیت در منطقه مجاور خط جوش براحتی شرایط وقوع ترک برداشتن زیر فلز جوش را فراهم می کند. همچنین در فولادهای آلیاژی با استحکام بالا حضور هیدروژن عامل بسیار مؤثر در وقوع این گونه ترکهای سرد می باشد.
پاشش رنگ – Liquid Penetrant Testing

Liquid Penetrant Testing (LPT) یکی از روشهای NDT می باشد که توانایی تشخیص ترکهای سطحی و همچنین آن دسته از ترکهای زیر سطحی که تا سطح جوش پیشرفت کرده اند را دارد. این روش در حین جوشکاری برای پاس ریشه و پاسهای دیگر نیز بکار می رود. در این روش مایع مخصوص روی سطح جوش پاشیده می شود. این مایع در روی سطح پخش شده و وارد ترکهای سطحی جوش می شود. پس از این عملیات مایع اضافی از روی سطح برداشته می شود. نهایتاً سطح خشک شده و ماده دیگری به سطح پاشیده می شود. رنگی که در مرحله ی اول پاشیده شده با این ماده ترکیب شده و محل اندازه و نوع ترک مشخص می شود.
این روش بهترین روش مورد قبول برای تشخیص انواع ترکها، Porosity، LOP و ناهمگونی ها بوده و با موفقیت روی مواد فلـزی و غیر فلـزی، سرامیکـها و شیـشه ها و … آزمایش شده است.
تست رادیو گرافی – Radiography Testing

روش معمول رادیوگرافی به این صورت است که یک شیء تحت تشعشع پرتوهای X یا گاما قرار می گیرد و آن قسمت از اشعه که توسط شیء جذب نشده باشد روی یک فیلم تصویر می شود.
فیلم رادیو گرافی یک سایه ی دو بعدی از شیء بوده و تغییرات چگالی، ضخامت و … در نقاط مختلف جسم، در آن مشخص می شود. از این منظر از روشهای رادیوگرافی و تفسیر فیلمهای آن می توان کیفیت جوش را به صورت غیر مخرب مورد بررسی قرار داد.
تفسیر رادیو گرافی جوش – Radiograph Interpretation Welds

علاوه بر تهیه عکس رادیوگرافی با کیفیت بالا، شخص با مشاهده عکس رادیوگرافی باید توانایی و مهارت گزارش و ارزیابی عکس را داشته باشد. ارزیابی عکس رادیوگرافی در سه مرحله صورت می گیرد:

۱ – کشف
۲ – تفسیر و گزارش
۳ – ارزیابی

هر سه مرحله ی مذکور نیاز به هوشمندی در مشاهده ی شخص دارد. هوشمندی در مشاهده به معنای تحلیل کردن یک الگوی مشخص در عکس رادیوگرافی است. توانایی در گزارش ترک ها و ایرادهای جوش در عکس رادیوگرافی بستگی به عوامل دیگری همچون نحوه ی تابش نور و تجربه فرد در تشخیص انواع ایرادها دارد. در مطالب زیر سعی شده است انواع ترکها و ایرادهای جوش که قابل تشخیص در عکس رادیوگرافی هستند ذکر شود.
انواع نا پیـوستگی هـای جوش – Discontinuities

ناپیوستگی ها شامل بریدگی و قطع شدن ساختار یک ماده در یک نقطه است. ناپیوستگی ها می توانند در فلز پایه، ماده جوش یا ناحیه تحت تأثیر حرارت اتفاق بیافتد. ناپیوستگی های زیر نمونه ای از اتمام انواع جوشکاری است.

Cold Lap

حالتی است که در آن ماده ی جوش به طور مناسب با فلز پایه با پاس جوش قبل (Cold Lap Interpass) ترکیب نشده است. در این حالت قوس نتوانسته است فلز پایه را به اندازه کافی ذوب کند و تنها باعث شده است که گدازه ی جوش در فلز پایه جریان پیدا کند بدون اینکه قید لازم و کافی را ایجاد کند.
Porosity

نتیجه گیر کردن گاز در مرحله انجماد فلز است.
(Porosity) می تواند اشکال مختلفی در عکس رادیوگرافی داشته باشد ولی اغلب به صورت لکه های گرد و تیره به تنهایی یا بصورت دسته و ردیف دیده می شوند. بعضی اوقات این لکه ها بلندتر می شوند و به نظر می رسد که کشیده شده اند. این به آن دلیل است که گاز در حال خروج بوده است و فلز در حالت مایع و گداخته، لذا در این بین به دام افتاده است. این نوع (Porosity) تحت عنوان(Wormhole Porosity) نیز شناخته می شود.
Cluster Porosity

زمانی اتفاق می افتد که روکش الکترودها با رطوبت هوا واکنش دهند. رطوبت توسط گرما به گاز تبدیل شده و هنگام جوشکاری در فلز مذاب گیر می افتد. (Cluster Porosity) مانند (Porosity) در عکس رادیوگرافی ظاهر می شود با این تفاوت که لکه ها در این حالت به یکدیگر نزدیکتر می باشند.
Slag Inclusions

زمانی اتفاق می افتد که مواد جامد غیر فلزی در فلز جوش یا بین فلز جوش و فلز پایه وارد شده و هنگام جوشکاری گیر می افتند. در عکس رادیوگرافی به شکل اشکال تیره، بریده بریده و نامتقارن در جوش یا در راستای آن دیده می شود.
Incomplete Fusion

شرایطی است که در آن فلز جوش به طور مناسب با فلز جوش ترکیب نشده است نحوه تشخیص به طوری است که اغلب در فرم یک خط یا خطوط تیره مشاهده می شود. این خطوط در جهت خط جوش در لبه های اتصال قرار گرفته اند.
LOP , IP

هنگامی اتفاق می افتد که فلز جوش نتوانسته است در فلز پایه نفوذ کند. این مورد یکی از بیشترین موارد قابل اعتراض به نحوه ی جوشکاری است. کمبود نفوذ اجازه ی افزایش طبیعی تنش را در نقطه جوش می دهد و باعث رشد ترکها می شود. نحوه ی تشخیص آن در عکس رادیوگرافی به این گونه است که یک ناحیه تیره دارای لبه های و در مرکز به صورت خط مستقیم صاف دیده می شود.
Internal Concavity

یا (Suck back) شرایطی است که در آن فلز جوش هنگام سرد شدن منقبض شده است و در قسمت ریشه جوش به سمت بالا حرکت کرده است. در عکس رادیوگرافی بسیار شبیه به LOP است با این تفاوت که خط دارای لبه های ناهموار است، پهنای بیشتری داشته و در مرکز جوش دیده می شود.
Root or Internal Undercut

مبین فرسایش فلز پایه در نزدیکی ریشه ی جوش است. در عکس رادیوگرافی بصورت یک خط ناهموار تیره با فاصله ای نسبت به خط مرکز جوش دیده می شود.
Crown or External Undercut

این نوع عیب مبین فرسایش فلز پایه در نزدیکی بالا (آخرین پاس) جوش است. در عکس رادیوگرافی بصورت یک خط ناهموار تیره در راستای لبه ی خارجی جوش دیده می شود. این خطوط مانند آنچه که در LOP مشاهده می شود به صورت مستقیم نمی باشد.

Offset or Mismatch

مربوط به شرایطی است که دو قطعه جوشکاری به طور مناسب تنظیم نشده اند. در عکس رادیوگرافی تفاوت رنگ قابل توجهی دیده می شود. تفاوت رنگ در اثر اختلاف در ضخامت است. خط مستقیم تیره بدلیل ناتوانی فلز جوش در نفوذ پدید آمده است.
Inadequate Weld Reinforcement

هنگامی است که ضخامت فلز جوش کمتر از ضخامت قطعات جوشکاری شده باشد. تشخیص آن بسیار ساده است زیرا نقاطی که با این مشکل همراه باشند در عکس رادیوگرافی بسیار تیره تر از نقاط دیگر دیده می شوند.
Excess Weld Reinforcement

هنگامی اتفاق می افتد که گرده جوش در بعضی نواحی بیشتر از حد مجاز طراحی باشد. در عکس رادیوگرافی به شکل یک ناحیه روشن در جوش دیده می شود. با استفاده از تست دیداری (VI) این نقص جوش براحتی قابل تشخیص است.
Cracks

تنها زمانی در عکس رادیو گرافی قابل مشاهده می باشند که ترکها در جهتی رشد کرده باشند که تفاوت ضخامت بطور موازی با پرتوهای اشعه X بوجود آمده باشد. در عکس رادیوگرافی به شکل خطوط ناهموار و اغلب تیره دیده می شوند. ترکها گاهی نیز بصورت ادامه ی (Porosity) و یا Inclusion ها دیده می شوند.
تست ذرات مغناطیسی – Magnetic Particles

ابتدا قطعه جوشکاری شده تحت تأثیر میدان مغناطیسی قرار می گیرد. سپس ذرات آهن که با ماده رنگی پوشانده شده اند روی سطح جوش پاشیده می شوند. این ذرات تحت اثر مغناطیسی قرار گرفته و روی سطح ترک قرار گرفته در شرایط وجود نور مناسب مشخص می شود.
جدول زیر لیستی از عیوب جوشکاری و علل رخداد آنها را به اختصار نشان می دهد

وجود روغن، گرد و خاک زیاد و سایر آلودگی ها روی سطح جوشکاری
نامناسب بودن الکترود ممکن است به میزان بیشتری Mn و Si در ترکیب شیمیایی نیاز باشد
مشکل در پوشش جوشکاری به وزیدن باد
استفاده از نازل کوچک و نامناسب
عدم وجود گاز کافی و یا بیش از حد مورد نیاز در پروسه ی جوشکاری
عدم برداشت ناخالصی ها در بین پاسهای جوشکاری
وجود سرباره یا Slag بیش از اندازه در الکترودهای پوشش دار
Prosity
……………………………………………………………………………………………………………………………………………….

شکاف جوش خیلی باریک می باشد
شدت جریان یا خیلی زیاد بوده یا خیلی کم
عدم نفوذ کافی ناحیه ی مذاب جوش

LOP
……………………………………………………………………………………………………………………………………………….

ولتاژ یا شدت جریان خیلی پایین است
قطبیت نادرست
سرعت جوشکاری کم
دامنه ی نوسان یا حرکت زیگزاکی مشعل جوشکاری خیلی زیاد یا خیلی کم است
وجود لایه ی اکسید بیش از حد بر ناحیه جوشکاری

LOF
……………………………………………………………………………………………………………………………………………….

سرعت پیشروی جوشکاری خیلی زیاد است
ولتاژ جتوشکاری زیاد است
شدت جریان بیش از حد است

Undercutting
……………………………………………………………………………………………………………………………………………….

ترکیب شیمیایتی نا مناسب سیم جوشکاری
Bead جوش خیلی کوچک است
کیفیت کم موتدی که جوش می شوند

Cracking
……………………………………………………………………………………………………………………………………………….

نقص در سیستم تغذیه ی سیم جتوشکاری
نقص در سیستم تغذیه ی گاز محافظ

Unstable Arc
……………………………………………………………………………………………………………………………………………….

ولتاژ جوشکاری بسیار پایین است
وجود ناخالصی و آلودگی در ناحیه جوشکاری

عدم امکان شروع
مناسب جوشکاری
……………………………………………………………………………………………………………………………………………….

بجای Co2 از ArO2 و یا ArCo2 استفاده شود
باید نفوذ He را کاهش داد
ولتاژ قوس خیلی کم است

وجود Spatter
خیلی زیاد
……………………………………………………………………………………………………………………………………………….

شدت جریان زیاد است
سرعت پیش روی کم است
عرض ریشه ی جوش زیاد است
بجای Co2 از ArO2 و یا ArCo2 استفاده شود

Burn Trough
……………………………………………………………………………………………………………………………………………….

ولتاژ یا شدت جریان خیلی پایین است
گستردگی طول ریاد الکترود جوشکاری
قطبیت نادرست
شکاف ناحیه ی اتصال خیلی نازک است

Convex Bead

کلمات جستجو شده:

  • تست جوش
  • انواع تست جوش
  • تست ndt
  • عیوب جوش
  • تست جوشکاری
  • عیوب جوشکاری
  • عکس جوشکاری
  • تست غیر مخرب
  • عکس بزرگ ازدستگاه جوش قوس
  • عکس تست غیر مخرب NDT

39 نظر برای جوشکاری و تست غیر مخرب NDT

  1. مهدی خدایی
    فروردین ۲۷, ۱۳۹۳

    مطلبتون کامل بود

    رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  2. مهدی خدایی
    فروردین ۲۷, ۱۳۹۳

    خسته نباشید. مطالبتون کامل بود

    رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  3. javad
    فروردین ۱۵, ۱۳۹۳

    با سلام و خسته نباشید
    بنده دانشجوی مهندسی مواد هستم ودر این زمینه سمیناری دارم لطفا برام ایمیل کنید ….ممنون ….سمینار من۲۰ فروردین ۹۳ هست هرچه زودتر بفرستید ممنون میشم

    رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  4. mp
    خرداد ۲, ۱۳۹۲

    با سلام

    من دانلود کردم فایل رو اما از زیپ خارج نشد یعنی خراب بود

    رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  5. هاشمی
    اردیبهشت ۱۱, ۱۳۹۲

    دستتون درد نکنه جامع بود.من معماری میخونم واسه تحقیقاتم بهاین مطالب نیاز دارم ممکنه میل شون کند

    رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  6. افتخاری
    اردیبهشت ۸, ۱۳۹۲

    سلام
    من دانشجوی رشته ی مهندسی شیمی هستم و باید راجع به تست های مخرب و غیر مخرب تحقیق کنم.مطلب شما واقا مفید و جامعه. میتونم درخواست کنم برام میلش کنید؟

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 0

  7. موسوی
    اسفند ۴, ۱۳۹۱

    من دانشجوی کارشناسی ارشد جوش هستم در مورد عیوب جوش -ترک هیدروژنی نیازمند مطلب هستم (برای بایان نامه ام خواهشمندم هرکسی میتواند کمکم کن[email protected]

    رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  8. مرتضی
    آذر ۲۷, ۱۳۹۱

    اینم شمارم۰۹۱۰۹۶۶۰۴۳۸

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 0

  9. مرتضی
    آذر ۲۷, ۱۳۹۱

    سلام
    من پخش کننده تجهیزات NDTهستم خوشحال میشم باهاتون کار کنم.

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 1

  10. محمد اسماعیل پور
    آذر ۱۵, ۱۳۹۱

    سلام خیلی ممنون از زحمات شما خیلی عالی بودن. من جوشکارم وخودم جوشکاری خوندم دوست دارم باشماها کار کنم. مدرک بازرسی vt جوش دارم و همچنین مدرک aws جوشکاری. ازتون ممنونم.

    رتبه دهید: Thumb up 2 Thumb down 1

  11. مصطفی عزیزی
    تیر ۹, ۱۳۹۱

    ۷ساله کار NDT هستم تو تبریز اگه کار هست تماس بگیرید ۰۹۱۴۹۲۱۹۲۱۷

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 1

  12. وحید
    خرداد ۸, ۱۳۹۱

    باعرض سلام من دانشجوی رشته جوشکاری هستم خیلی ممنون از مطالبتون

    رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  13. دکتر فرید
    خرداد ۵, ۱۳۹۱

    سلام من در یک شرکت تست جوش مشغول به کارم.خوشحال میشم اگه بتونم باهاتون کار کنم.اینم شماره من:۰۹۳۸۷۰۸۶۶۶۷

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 1

  14. جمال
    اردیبهشت ۳۰, ۱۳۹۱

    سلام
    وقتتون بخیر
    واقعآ دستتون دردنکنه خیلی مطالب جالبی هستن.
    منم مثل بقیه نتونستم مطالب مورد نظرمو پیدا کنم
    گفتم اگه بشه مطالب بالا رو برام ایمیل کنید مخصوصآ تست ذرات مغناطیسی.
    امیدوارم لطفتون شامل حال همه بشه.

    Well-loved. Like or Dislike: Thumb up 4 Thumb down 0

  15. ناشناس
    اردیبهشت ۲۶, ۱۳۹۱

    یقفصلرقباسقفاذ

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 0

  16. کامی
    اردیبهشت ۲۳, ۱۳۹۱

    سلام
    ممنون از مطالب خوبتون ولی برای من بهتر بود که مطالب مورد نظرم رو بتونم از روی سایت شما کپی کنم و در پرو÷م استفاده کنم. لطفا این امکان را برای بازدیدکنندگان خودتون جهت تسریع در امور فراهم سازید.باتشکر

    رتبه دهید: Thumb up 3 Thumb down 0

  17. محسن هروی
    اردیبهشت ۲۱, ۱۳۹۱

    با عرض سلام وخسته نباشید خدمت شما
    من دانشجوی ترم اخر رشته ماشین ابزارم و موضوع پروژه منم راجع به کاربرد NDT در ساخت لوله است
    خدا میدونه چقدر دنبال مطلب گشتم وپیدا نکردم و الان از شما میخوام اگه مطلب یا مرجعی یا سایتی اگه سراغ دارید به بنده حقیر معرفی کنی(واسم ایمیل کنید) واقعا ازتون ممنونم

    رتبه دهید: Thumb up 2 Thumb down 0

    • قریب شریکی
      آبان ۳۰, ۱۳۹۱

      جهت دریافت سوالات خود با مدیریت تماس بگیرید .شرکت رادیو گرافی صنعتی ایران

      رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 2

  18. رویا
    اردیبهشت ۱۸, ۱۳۹۱

    سلام..
    من رشته ام صنایع هست…برای درس کارگاه عمومی۲ جوش میخونیم…
    اگه امکانش هست این ملب مفید رو برام ایمیل کنید…
    باتشکر

    رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  19. م حسینی نژاد
    اردیبهشت ۸, ۱۳۹۱

    Hidden due to low comment rating. Click here to see.

    رتبه پایین. رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 3

  20. حسن چراغی
    اردیبهشت ۶, ۱۳۹۱

    با آرزوی موفقیت برای تمامی بچه های ecc مخصوصا برای افشین جون ستاری

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 0

  21. مهدی
    اردیبهشت ۱, ۱۳۹۱

    عالی بود

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 1

  22. کامران محمدی
    فروردین ۳۱, ۱۳۹۱

    لام لطفا اگر در مورد اثر گاز هیدروژن را در فلز جوش برام مطلب بفرستید

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 1

  23. Ardeshir Mostowfi
    فروردین ۱۹, ۱۳۹۱

    باسلام واحترام وعرض ادب به پیشگامان این وب سایت وزین وپرمحتوا،خدای بزرگ رادراین آغازین سال جدید شاکرم که بعدازمدتها تلاش و کوشش امروز شرایطی فراهم شد وتوانستم این وب سایت را پیداکنم چون هیچگونه اطلاعی نداشتم ولی فقط خدای بزرگ می داند که بانیتی امروز شروع به حستجو کردم ودرنهایت مزدم راگرفتم .سخن کوتاه کنم وبرم به اصل قضیه بپردازم ،بندۀ حقیرهم ۳۱ سال تمام دربازرسی جوش وNDTو …..تخصصهای لازم رادارم ودرصنایع بزرگ مادر ،وپروژه های بزرگ ملّی کشورعزیزمان ایران مشغول بوده ومیباشم وتجربیات فراوانی دارم وحاضرم باتمام وجودم جهت سرافرازی ایران عزیز همکاری داشته باشم ،مزید اطلاع :دررابطه بابازرسی جوش وNDT دارای رزومه کامل باسابقۀ کارمفید میباشم.

    رتبه دهید: Thumb up 2 Thumb down 2

  24. شهرام معصومی
    فروردین ۱۹, ۱۳۹۱

    باسلام من دانشجوهستم وبه مطالب جالبتون احتیاج دارم اگراشکال نداردواگربرایتان مقدوراست آن هارابرایم ارسال کنید

    رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  25. مهدی
    فروردین ۵, ۱۳۹۱

    با سلام و عرض ادب و احترام
    سال خوبی را برایتان آرزومندم . دستتون درد نکنه خوب بود
    من دانشجوی رشته جوشکاری هستم و به مطالب عیوب جوش مه در این سایت میباشد نیاز دارم اگر امکان دارد آنها را به ایمیل بنده ارسال نمایید

    رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  26. مهدی
    اسفند ۲۰, ۱۳۹۰

    بابا دمش گرمی دارید خیلی کامل

    رتبه دهید: Thumb up 2 Thumb down 0

  27. میرسعید قاضی
    بهمن ۲۲, ۱۳۹۰

    باعرض سلام و درود بسیار خدمت شما بزرگواران
    من دانشجوی کنترل کیفیت قطعات مکانیکی هستم و در مورد تست های غیر مخرب اطلاعات بسیار خوبی کست نمودم
    امیدوارم موفق و پیروز باشید

    رتبه دهید: Thumb up 2 Thumb down 0

    • میرسعید قاضی
      اردیبهشت ۱۲, ۱۳۹۱

      با سلام و خسته نباشی خدمت شما و همکارانتان
      لطفا مطالب کاملتری نسبت به قبل در سایت قرار دهید در مورد
      الزامات جوش ISO 2423 اطلاعاتی قرار دهید
      با تشکر

      رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  28. یگانه
    دی ۳, ۱۳۹۰

    لطفـآ درمورد “جوشکاری+wpsمطلب بذارید.

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 3

  29. محمود نوروزی
    آذر ۲۱, ۱۳۹۰

    اطلاعات خوبی در موردعیوب جوشکاری دریافت کردم متشکرم

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 0

  30. منصور
    آذر ۲۰, ۱۳۹۰

    دست شما درد نکنه عکس ها عالین

    رتبه دهید: Thumb up 1 Thumb down 2

    • ناشناس
      فروردین ۲۶, ۱۳۹۱

      با س

      رتبه دهید: Thumb up 0 Thumb down 0

  31. یاسر بهرامی
    آذر ۹, ۱۳۹۰

    سلام
    حاج رسول

    رتبه دهید: Thumb up 3 Thumb down 2

  32. رسول غریبی
    آذر ۷, ۱۳۹۰

    سلام واقعاخسته نباشید دمتون گرم موفق باشید

    Well-loved. Like or Dislike: Thumb up 5 Thumb down 0

  33. مهدی طرلانی
    آبان ۱۵, ۱۳۹۰

    با سلام و خسته نباشید.
    متشکرم از سایت کامل و جامعتون.
    لطفاً به صورت فصل به فصل راجع به تست های NDT و UT مطلب بذارید.
    متشکرم

    Well-loved. Like or Dislike: Thumb up 7 Thumb down 1

  34. ذبیح اله مظفری
    دی ۲۸, ۱۳۸۹

    با سلام وخسته نباشید من جوشکار برق هستم آیا شما مدرک جوشکاری هم می دهید

    Well-loved. Like or Dislike: Thumb up 7 Thumb down 2

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

شما می‌توانید از این دستورات HTML استفاده کنید: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <strike> <strong>