آموزش مقدماتي پالايشگاه فازهاي 15و16 پارس جنوبي

بدضعیفمتوسطخوبعالی (4٫33 از 5)
Loading...

(معاونت اجراء و ساخت كارگاه فازهاي 15و16)
تهيه شده توسط: مجتبي مزنگي

1-مقدمه:
ميدان گازي پارس جنوبي با مساحت 3 هزار و700 كيلومتر مربع در 105 كيلومتري جنوب غربي بندر عسلويه در آب هاي خليج فارس قرار دارد. بنادر عسلويه و تمبك به ترتيب در 270و220 كيلومتري جنوب شرقي بوشهر به عنوان منطقه ساحلي براي ايجاد تاسيسات خشكي و توسعه مرحله اي اين ميدان انتخاب شده اند. اين ميدان بالغ بر 14 ميليون متر مكعب گاز را به همراه 18 ميليارد بشكه ميعانات گازي در لايه هاي مختلف خود جاي داده است.
در تاسيسات پالايشگاهي فاز 15و16 پارس جنوبي نحوه انتقال گاز و ميعانات گازي از سكوهاي دريايي به پالايشگاه به صورت 3 فاز مي باشد. تاسيسات دريايي شامل دو سكوي سه چاهي براي حفر 20حلقه چاه توسعه اي،2 رشته خط لوله زير دريايي32اينچ و دو رشته خط لوله 5/4اينچ جهت انتقال مخلوط مونو اتيلن گلايكول وآمين از ساحل به سكوها مي باشد كه هر يك بطول 105 كيلومتر ميباشند.
تاسيسات پالايشگاه گازي اين دو فاز شامل 4 رديف عملياتي در ساحل به ظرفيت 50 ميليون متر مكعب احداث شده كه شامل واحدهاي دريافت و جداسازي گاز و ميعانات گازي، تثبيت ميعانات گازي و همچنين شيرين سازي، نم زدايي، تنظيم نقطه شبنم، مركاپتان زدايي و تراكم گازي جهت انتقال، بازيافت و انجماد گوگرد و واحد احياء مونو اتيلن گلايكول جهت انتقال با خطوط لوله 5/4 به سكوها و تزريق به خطوط لوله انتقال گاز 32 اينچ مي باشد.
محصول گاز پالايشگاه با استفاده از خط لوله 56 اينچ به خط لوله سراسري سوم انتقال گاز در منطقه كنگان ارسال مي شود.
2-مشخصات كلي فازها:
• طرح و توسعه مرحله اول (فاز 1)
طرح توسعه فاز 1 ميدان گازي پارس جنوبي به منظور استحصال روزانه 1000ميليون فوت مكعب گاز طبيعي و ميعانات همراه آن برنامه ريزي شده است. در اين مرحله علاوه بر توليد 25 ميليون متر مكعب در روز گاز تصفيه شده جهت مصارف داخلي و صادرات توليد روزانه 40000بشكه ميعانات گازي و200تن گوگرد جامد جهت صادرات نيز در نظر گرفته شده است. ساخت اجزاء اين فاز به عهده شركت ايراني پترو پارس بوده است. تاسيسات دريايي طرح فاز 1 در فاصله حدود 105 كيلومتري ساحل بندر عسلويه در خليج فارس و در نزديكي مرز آبي ايران با قطر احداث شده است. مسئوليت حفاري اين فاز بر عهده شركت نفت و گاز پارس بوده و حفاري 12 حلقه چاه از هر سكو تا بالاي سنگ مخزن تا عمق نهايي 3745 و3870 متري انجام گرفته است وقرارداد پالايشگاه خشكي اين مرحله با شركت دايلم كره و سازمان گسترش صنايع ايران(Hydro) و سكوهاي دريايي با مشاركت سامسونگ و صدرا امضاء شده، ضمناٌ تاسيسات جانبي پالايشگاه(Utility) شامل آب، برق، بخار به شركت ايراني مپنا واگذار شده است.
• طرح توسعه مراحل دوم و سوم:
اجراي مراحل دوم و سوم توسعه ميدان براي استحصال 2 هزار ميليون فوت مكعب گاز و 80 هزار بشكه ميعانات گازي و 400 تن گوگرد در روز به صورت بيع متقابل در 25 مهر ماه 1377 به كنسرسيوم توتال، گاز پروم و پتروناس واگذار شد. بهره برداري از اولين واحد اين طرح در شش ماهه اول سال 1381برنامه ريزي شده است.
بهره برداري از ميدان در 4 مرحله انجام مي شود و انتقال گاز و ميعانات گازي به پالايشگاه خشكي با شركت هيونداي از كره و قرارداد ساخت سكوهاي دريايي با شركت MPCC ابوظبي و كشتي سازي خليج فارس، ساخت لوله 32 اينچ انتقال گاز از دريا به ساحل با مشاركت لوله سازي اهواز وسالزگيتر و پوشش بتني لوله ها و نصب آن در دريا توسط شركت هيونداي و شركت مهندسي و ساخت تاسيسات دريايي به عنوان پيمانكار فرعي معتقد اجرا شده است. تاسيسات دريايي اين مراحل شامل دو سكوي حفاري براي حفر بيست حلقه چاه انجام شده است. 2 رشته خط لوله زيردريايي 32 اينچ و 5/4 اينچ هر يك به طول 105 كيلو متر خط لوله 5/4 اينچ جهت انتقال منواتيلن گلايكول(MEG)از ساحل به سكوها براي تزريق در خطوط گاز و كنترل خوردگي مي باشد.
• فازهاي چهارم و پنجم
فازهاي 4 و 5 اين طرح به منظور توليد روزانه 50 ميليون متر مكعب گاز طبيعي جهت مصارف داخلي صادرات، و همچنين توليد سالانه حدود 05/1 ميليون تن گازمايع(LPG) و توليد روزانه 80 هزار بشكه ميعانات گازي و 400 تن گوگرد جهت صادرات و توليد سالانه يك ميليون تن اتان به عنوان خوراك واحدهاي پتروشيمي طراحي گرديده است، عمليات اجرايي اين دو فاز توسط مشاركت آني و پتروپارس در سال 80 آغاز شده است واولين مرحله بهره برداري آن در شهريور 1383 شروع شده است.
تاسيسات دريايي هر فاز به طور مستقل براي توليد روزانه 1000 ميليون فوت مكعب گاز ترش و ميعانات گازي همراه طراحي شده است كه اين تاسيسات نيز در فاصله 110 كيلومتري ساحل بندر عسلويه نصب گرديده است و شامل سكوهاي چاهي به ظرفيت هر سكو 15 چاه است.
• فازهاي 6 و7 و8:
با اجراي فازهاي 6 و7 و8 حدود 80 ميليون متر مكعب گاز ترش جهت تزريق به حوزه نفتي آغاجاري و 2/1 ميليون تن گاز مايع (LPG) در سال جهت صادرات و 120 هزار بشكه ميعانات گازي در روز جهت صادرات توليد خواهد شد. عمليات اجرايي اين 3 فاز نيز توسط شركت پتروپارس آغاز گرديده است.
• فازهاي 9 و10:
در طراحي اين دو فاز نيز مانند فازهاي 4 و 5 توليد روزانه 50 ميليون متر مكعب گاز طبيعي جهت مصارف داخلي و صادرات و 80 هزار بشكه ميعانات گازي و 400 تن گوگرد جهت صادرات و توليد سالانه يك ميليون تن اتان جهت مصرف در مجتمع هاي پتروشيمي و 05/1 ميليون تن گاز مايع (LPG) در نظر گرفته شده است.
• فازهاي 11 و 12:
اجراي اين دو فاز به منظور توليد روزانه 55 ميليون متر مكعب گاز ترش جهت خوراك واحدهاي تصفيه و مايع سازي گاز (LNG) و 80 هزار بشكه ميعانات گازي جهت صادرات برنامه ريزي شده است.
• فازهاي 13 و 14:
علاه بر فازهاي فوق، اجزاي فازهاي 13 و 14 نيز به منظور توليد روزانه 1400 ميليون فوت مكعب (LNG) و 700 ميليون فوت مكعب(GTL) برنامه ريزي شده است.
3- طرح هاي جانبي تاسيسات زيربنايي
اسكله صادراتي – تداركاتي، فرودگاه، جاده سازي، آب رساني به منطقه و اسكان شاغلين از طرح هاي جانبي تاسيسات زير بنايي طرح توسعه ميدان گاز پارس جنوبي است.
4- فازهاي 15 و 16
واحد 100: تاسيسات دريافت (Reception facility)
خوراك ورودي با پالايشگاه كه از طريق 2 خط لوله 32 اينچي منتقل مي شود در ابتدا وارد واحد 100 ميشود.
واحد 101: شيرين سازي گاز (Gas Treating)
در واحد 101 كه شيرين سازي گاز آنجا مي شود كه وظيفه آن جداسازي و بوسيله MDEA متيل دي اتانول آمين مي باشد بطوريكه مقدار و را در گاز شيرين شده تا مقادير به ترتيب ppm3وmol 1/0كاهش مي دهد. واحد 101 كه جزء واحد هاي Train گازي مي باشد خوراك خود را از واحد 100 دريافت مي كند. اين خوراك براي هر Train 25% از خوراك خروجي از واحدهاي 100 مي باشد. به طور كلي پروسه اي كه در واحد 101 انجام مي شود به سه بخش اساسي تفسيم مي شود:

  1. بخش جداسازي (Separation Section)
  2. بخش جذب و بوسيله آمين (Absorption Section)
  3. بخش احياء آمين (Thermal Regeneration)


واحد 102: واحد احياء مونو اتيلن گلايكل (MEG Regeneration)
هدف از ساخت واحد 102 احياء مونواتيلن گلايكول ورودي از واحد 103 و بالا بردن غلظت آن براي ارسال به سكوهاي فاز 15 و 16 براي تزريق به ابتداي خط لوله دريايي “32 مي باشد. همچنين واحد 102 توانايي نگهداري گلايگول غليظ و رقيق را دارد. اين واحد از 6 Package مشابه تشكيل شده كه 4 تا در عمليات نرمال كار مي كند (4 تا در سرويس و 2 تا يدكي). ارزش و اهميتي كه اين ماده شيميايي در جلوگيري از تشكيل هيدرات گازي در خطوط لوله انتقال گاز و مايعات همراه آن دارد و قيمت نسبتا بالاي آن، نسبت به بازيافت و احياء آن در ساحل اقدام مي گردد.


واحد 103: تثبيت مايعات گازي (Condensate Stabilizer)
واحد 103 براي تثبيت مايعات گازي (Condensate) و جدا سازي تركيبات سبك و نيز جداسازي Glycolated water از آن طراحي شده است.


واحد 104: واحد آبگيري و نم زدايي (Dehydration & Mercury guard)
هدف از ساخت اين واحد جدا كردن آب و جيوه از گاز شيرين خروجي از واحد 101 مي باشد. گاز شيرين شده از واحد 101 (واحد شيرين سازي) ابتدا در مبدل هاي حرارتي Wet gas/treated gas exchanger 104-E-101و سپس در Wet gas chiller 104-E-102 تا دماي C 22 سرد مي شود كه به منظور مايع كردن آب همراه گاز شيرين و به حداقل رساندن ميزان جذب بسترهاي Dryerها، اين سرد سازي صورت مي گيرد.بطوريكه ابتدا گاز شيرين خروجي از واحد 101 توسط مبدل هاي حرارتي پيش سرد و سپس توسط چيلرها تا دماي C 22 به منظور مايع كردن آب همراه گاز شيرين و به حداقل رساندن ميزان جذب بسترهاي خشك كن ها مي باشد.
واحد 105: بازيافت اتان (Ethane Recovery)
واحد 105 جزء واحدهاي Train مي باشد كه به منظور جداسازي اتان به عنوان خوراك واحدهاي پتروشيمي استفاده مي شود كه علاوه بر آن دو محصول گاز متان (sale gas) كه براي مصارف خانگي و صادرات به واحد106 فرستاده مي شود و همچنين گازهاي سنگين مايع شده (NGL) جهت جداسازي پروپان و بوتان به واحد 107 فرستاده مي شود.
واحد 106: صادرات گاز (Export gas compressor)
هدف از احداث واحد 106 اندازه گيري و افزايش فشار گازي است كه از واحد 105 دريافت مي كند و ارسال آن جهت صادرات به Tie – in از طريق خط لوله انجام مي شود. گاز پس از فشرده سازي توسط كمپرسورها با فشار bar 90 وارد Tie in مي شود.

واحد 107: برج جدا كننده پروپان (Depropaniser)

هدف اصلي اين واحد جداسازي پروپان و بوتان از برج دي اتانايزر مي باشد. در اين واحد از مايعات هيدروكربني خروجي كه از پايين دي اتانايزر وارد اين برج مي شود، دو محصول پروپان و بوتان هاي سنگينتر به عنوان خوراك به برج دي بوتانايزر فرستاده مي شود. برج پروپانايزر با فشار barg 3/21 و برج دي بوتانايزر در فشار bar 2/7 عمل مي كند.


واحد 109: تصفيه آب اسيدي (Sour water stripper)
هدف از اين واحد خارج كردن تركيبات اسيدي از آب اسيدي (Sour components from sour water) بدست آمده از واحد هاي ديگر و داراي دو Train مي باشد. ماكزيمم دبي آب ترش ورودي از همه واحد ها t/h 38 مي باشد كه اين ميزان از واحد 102، t/h 34 خوراك و از ديگر واحدها در حدود t/h 4 مي باشد و با اين وجود ظرفيت طراحي شده براي اين واحد t/h 40 مي باشد. اجزاي اصلي خوراك اين واحد , MEG, مي باشد.

واحد 110: واحد پشتيباني كننده ميعانات گازي (Back-up stabilization)
اين واحد جايگزين يكي از واحدهاي 103 جهت جدا كردن ميعانات گازي از محلول گلايكل و آب و فرستادن Off- gas به طرف مشعل (flare) مي باشد. اين واحد به طور نرمال در سرويس نيست و در مواقعي كه واحد 103 داراي مشكلات عملياتي و تعميراتي باشد از اين واحد استفاده مي شود. اين واحد توانايي جدا كردن ميعانات گازي را با ظرفيت MMSCFD 1000 خوراك ورودي به پالايشگاه براي يك فاز را دارد.


واحد 111: سيكل چرخشي سرما سازي پروپان (Propane gas refrigeration)
اين واحد به منظور كمپرس پروپان جهت سرمايش در Train گازي استفاده مي شود. پروپان كمپرس شده در اين واحد با دماي C 60 و فشار bar 6/20 به صورت مايع جهت تبادل حرارت به مبدلهاي حرارتي در train ارسال مي گردد. در فازهاي 15 و 16 در مجموع 6 واحد 111 به دو دسته سه تايي براي هر دو فاز تقسيم شده اند. به اين صورت كه در يك دسته سه تايي، دو واحد هميشه در حال سرويس دهي و يك واحد در حال stand by مي باشد كه با دو واحد ديگر به صورت موازي عمل مي كند و در صورت ايجاد مشكل براي هر كدام از واحدها، واحد stand by جايگزين مي شود.


واحد 113: واحد احياءي كاستيك (Caustic regeneration)
در فرآيند Sulfurex اتفاده شده در واحد هاي 114 و 115 محلول كاستيك در واقع مركاپتانها را از برشهاي پروپان و بوتان به طور مرتب جدا مي كند. بعد از جداسازي مركاپتانها، كاستيك ضعيف شده از واحد هاي 114 و 115 باهم جمع مي شوند و خوراك واحد 113 را تشكيل مي دهند. جايي كه كاستيك در اكسيدايزر با حضور هوا و كاتاليست احياء مي شود. و مركاپتانها تبديل به دي سولفايد و آب مي شوند. هواي مصرفي نيز به واحد 121 ارسال مي شود و كاستيك احياء شده مجددا” وارد واحد هاي 115 و 114 مي گردد.


واحد 114:شيرين سازي و آبگيري پروپان(Propane treatment and drying)
هدف از طراحي اين واحد جداسازي تركيبات گوگردي و مركاپتانها در يك حالت كاملا پيوسته مي باشد. پروپان دريافتي از واحد 107 داراي دو تركيب و مي باشد كه اين دو طي مرحله شستن با كاستيك ( ) 15 و 7 درصد وزني از پروپان جدا مي شود و در نهايت پروپان خالص شده بعد از خشك شدن به واحد هاي مربوطه جهت ذخيره سازي و صادرات ارسال مي شود.


واحد 115: شيرين سازي و آبگيري از بوتان (Butane treatment and drying)
در اين واحد عمليات شيرين سازي و آبگيري بوتان انجام مي شود و شامل دو قسمت اساسي است:
1- تصفيه بوتان
2- آبگيري و خشك كردن بوتان
مرحله اول شامل Extractor و Settler و sand filter در پمپ هاي Water recirculation مي باشد، مرحله دوم شامل گروه خشك كن ها و فيلتر ها و همچنين يك الكترو هيتر است.


واحد 116: شيرين سازي و آبگيري اتان (Ethane treatment and drying)
در اين واحد شيرين سازي و خشك سازي اتان انجام مي گيرد. اتان توليد شده از مجموع 4 Train گازي كه حدود t/h 118 مي باشد، در دو Train كه هر كدام 50% از اين مقدار را دريافت مي كند شيرين و خشك مي شود. اين مقدار اتان كه از واحد 105 گرفته مي شود با فشار barg 5/22 و دماي C 40 وارد واحد 116 مي گردد. در مرحله اول كه شيرين سازي مي باشد، كه گازي سمي است از اتان گرفته مي شود. در اينجا نيز مانند واحد 101 از متيل دي اتانول آمين (MDEA‍) استفاده مي شود و فرآيند شيرين سازي نيز كاملا شبيه واحد 101 است.
واحد 120: توليد برق (Power generation)
كل برق مورد نياز پالايشگاه توسط اين واحد توليد مي گردد و پالايشگاه به برق بيرون متصل نيست. بطور خلاصه اين واحد عبارت است از3+1 STAND BY) 120-GT-101 A/B/C/D(يعني براي دو فاز در حالت عادي سه ژنراتور گازي فعال مي باشد و آن ديگري بصورت آماده بكار مي باشد. ژنراتورهاي A وB قابليت استفاده از دو سوخت گازوئيل و گاز طبيعي را دارند و در اصطلاح دو سوخته هستند و ژنراتور هاي C و D فقط گاز طبيعي مصرف مي كنند. گاز طبيعي همان HP FUEL GAS است كه از ورودي كمپرسورهاي واحد 106 گرفته مي شود. در راه اندازي اوليه يا Pre Start Up از گاز طبيعي IGAT استفاده مي شود و براي راه اندازي هاي بعدي از EDG يا ژنراتور اضطراري گازوئيل استفاده مي كنند. در واحد 121 بويلرها، بخار فشار بالاي فوق اشباع با دما C 385 و فشار brg44 جهت توليد مي كنند.


واحد 121: توليد بخار (Steam generation)
اين واحد به منظور توليد بخار براي واحدهاي پالايشگاهي مي باشد. بطور كلي دو نوع بخار در واحدهاي 15 و 16 مورد استفاده قرار مي گيرد.
• بخار HP STEAM با فشار 43 تا 44 brg و دماC 275
• بخار LP STEAM با فشار brg 5/5 و دمايC 187
مجموعا 6 بويلر در پالايشگاه فاز 15 و 16 موجود است كه ظرفيت توليد هريك تا t/h 160 ميرسد در حالت نرمال 5 عدد در سرويس و يك عدد بصورت Stand by مي باشد. همچنين براي توليد بخار از دو درام Steam drum و Water drum استفاده مي شود.


واحد 122: تامين سوخت گازي(Fuel gas)
هدف از طراحي اين واحد آماده كردن گاز سوختني مورد نياز براي فازهاي 15 و 16 مي باشد كه در دو فشار مختلف آماده مي شود:
فشار بالا ( فشاري در حدود bar 24-25) براي توربين گازي و مشعل جهت جاروب كردن خط آن.
فشار پائين ( در حدود bar45 ) براي بويلرها و گازهاي جاروب كننده خط مشعل.
خوراك اين واحد از جريان ورودي به واحد LOB تامين مي شود كه از آن جهت توليدHPFG استفاده مي شود و براي تهيه LPFG با كاهش فشار آن توسط شير فشار شكن ميتوان به مقصود دست يافت. دماي FG توسط گرمكن برقي تامين مي شود.


واحد 123: هواي ابزار دقيق (Instrument air and service)
هواي ابزار دقيق و سرويس مورد نياز پالايشگاه توسط اين واحد تامين مي گردد. كه شامل تجهيزات زير است:
1- سه واحد توليد هوا 123-U- 101-A/B/C
2- سه واحد خشك كننده 123-U- 102-A/B/C
3- دو مخزن دريافت كننده هواي توليدي 123-D- 101-A/B/C.
هر كمپرسور هوا براي توليد حداكثر Nm3 /hr 6900 هوا طراحي شده است و حداقل ظرفيت آن Nm3 /hr2500 هوا مي باشد. توليد هواي ابزار دقيق به اين صورت مي باشد كه هواي محيط بعد از فيلتر شدن وارد كمپرسور شده و سپس تا رسيدن به فشار مطلوب، كمپرس شده جهت خشك شدن و رطوبت زدايي وارد يكي از خشك كننده هاي 123-U- 102-A/B/C مي شود. و از آنجا به سمت مبادي مصرف كننده انتقال مي يابد.
واحد 124: تهيه نيتروژن (Nitrogen plant)
هدف از طراحي اين واحد تهيه نيتروژن مورد نياز فازهاي 15 و 16 در شرايط دما و فشار لازم مي باشد. نيتروژن در موارد زير مورد استفاده قرار مي گيرد:
1- اكسيژن زدايي دستگاه ها در هنگام راه اندازي و Shut down
2- به عنوان گاز پوششي روي مخازن و sump drums
3- به عنوان يك گاز خنثي جهت Sealing كمپرسورها
4- خروج و خنثي سازي گازهاي درون يك دستگاه قبل از شروع تعميرات
5- خروج گازهاي زائد از دستگاه هاي ابزار دقيق
واحد 125: Sea Water
هدف اين واحد تامين آب مورد نياز براي پالايشگاه از دريا براي مصارف Utility، آتش نشاني و استفاده در كولر هاي آبي مي باشد. اين واحد شامل دو بخش insite و outsite مي باشد. در بخش out site، 4 پمپ كه به صورت عمودي در دريا نصب شده اند، آب دريا را جهت ورود به پالايشگاه فيلتر مي كنند. قسمتي از آب دريا كه واحد هاي آب utility و آتش نشاني فرستاده مي شود و بخش ديگر آن به تانك ذخيره سازي insite با ظرفيتm3 176 وارد مي شود و براي تامين خوراك پمپ هاي 125-p-102-A/B/C استفاده مي شود.


واحد 126: نمك گيري از آب دريا (Sea Water Desalination)
هدف از اين واحد زدودن مقداري از املاح نمك آب جهت شيرين سازي آب مي باشد. آب دريا در ابتداي ورود به واحد وارد مبدل شده و پيش گرم مي شود، سپس از دو فيلتر عبور كرده و به 5 شاخه تقسيم شده و به شكل دوش از بالا به داخل 5 سلول طراحي شده مي ريزد. جهت تسريع عمل تبخير داخل سلولها خلا ايجاد مي شود كه اين كار توسط دو عدد ejector صورت مي گيرد. مبدل طراحي شده از نوع shell & tube است و آب دريا در پوسته و بخار LP ورودي به سلول در لوله ها جريان دارد. در اثر تبادل حرارت در داخل سلول مقداري از آب بخار شده و توسط مش به سل بعدي راه پيدا مي كند. ضمنا مقداري از بخار هم داخل سل به مايع تبديل مي شود كه در پايين سل جمع آوري مي شودكه همان آب محصول واحد را تشكيل داده و توسط دو پمپ به واحد هاي ديگر پالايشگاه ارسال مي گردد.


واحد 127: تصفيه آب (Polishing water)
هدف از اين واحد تهيه آب كاملا خالص و به اصطلاح آب مقطر براي موارد زير است:
1- آب مورد نياز بويلرها
2- آب با خلوص بالا براي شستشوي توربين (High quality water for turbine washing (unit 120 , 106))
اين واحد شامل mixed bed exchanger و مخزن ذخيره آب مقطر و سيستم توزيع آن براي مصرف كننده مي باشد. اين واحد از دو mixed bed جهت گرفتن املاح استفاده مي كند. در حل bedها دو رزين آنيوني و كاتيوني موجود مي باشد كه جهت گرفتن املاح آنيوني و كاتيوني آب مورد استفاده قرار مي گيرد. رزين آنيوني در بالاي بستر و كاتيوني در زير بستر قرار دارد. آب پس از عبور از اين بسترها املاح خود را از دست مي دهد.
واحد 128: توليد آب آشاميدني (Potable water)
هدف از اين واحد تامين آب آشاميدني مي باشد. و در دوش هاي داخل سايت و eyewash استفاده مي شود. آب ورودي به واحد كه از واحد 126 وارد مي شود توسط سه ماده شيميايي به آب آشاميدني تبديل مي گردد. اين مواد شيميايي عبارتند از: بي كربنات سديم، كلريد كلسيم، هيپو كلريت سديم كه جهت تنظيم املاح و ضدعفوني كردن آب به كار ميرود. تزريق مواد توسط پمپ هاي تزريق صورت مي گيرد هر كدام از اين مواد داراي تانك اصلي بزرگتر و يك تانك كوچك به نام buffer tank مي باشد. آب potable در نهايت توسط يك مبدل به دماي مناسب جهت ذخيره سازي در تانك ميرسد.
واحد 129: تصفيه آبهاي صنعتي و فاضلاب (Water Effluent disposal )
اين واحد براي تصفيه كليه آبهاي مصرفي و آلوده شده خروجي از واحدهاي پالايشگاه مي باشد. اين واحد به سه بخش مجزا تقسيم مي شود:
1- Sanitary water شامل آبهاي خروجي دستشويي ها و حمام و غيره مي باشد.
2- Chemical water آبهاي آلوده به مواد شيميايي مي باشد.
3- Oily water آبهاي آلوده به مواد روغني مي باشد.


واحد 130: آب آتش نشاني (Fire water)
هدف اين واحد تامين مقدار آب مورد نياز در لوله هاي آب آتش نشاني براي مواقع اضطراري مي باشد. مسئله اصلي در اين واحد ثابت نگه داشتن فشار Line آب آتش نشاني مي باشد به طوري كه هميشه فشار لازم در Line برقرار باشد تا در مواقع لازم قابل استفاده باشد. اين واحد شامل سه بخش مي باشد:
1- Lower section شامل دو پمپ jockey و سه پمپ اصلي كه دوتا از نوع ديزلي و سومي الكتريكي است.
2- Upper section فشار لازم در اين بخش در ابتدا پمپ الكتريكي و اگر باز هم فشار پايين باشد جريان جهت افزايش فشار وارد پمپ ديزلي مي شود.
3- OSBL اين قسمت در خارج از پالايشگاه در ناحيه تانك هاي condensate واقع شده است.


واحد 131: مخزن ديزل و ژنراتورهاي اضطراري (Diesel oil)
هدف از طراحي اين واحد ذخيره سازي و فراهم آوردن به موقع گازوئيل مورد نياز واحد مربوطه مي باشد كه مصارف آن عبارتند از:
1- در پمپ آتش نشاني كه توسط موتور ديزل به چرخش در مي آيند.
2- ژنراتور اضطراري توليد برق كه ديزل مي باشد.
در اين واحد گازوئيل توسط كاميون كه از بيرون پالايشگاه تهيه مي شود، وارد تانك مربوط مي گردد.


واحد 132: Cooling water
هدف طراحي اين واحد تهيه آب خنك كننده براي تمام دستگاه ها، پمپ ها و… در فازهاي 15و 16 مي باشد كه جهت موارد زير استفاده مي شود:
1- براي خنك كردنbearing و يا mechanical seals پمپ ها.
2- براي خنك كردن آب potable.
3- براي خنك كردن محلول سود سوزآور در هنگام رقيق سازي.
4- براي خنك كردن محل هاي نمونه گيري در واحد ها.

واحد 140: مشعل (Flare)
وظيفه اين واحد جمع آوري گازهاي آزاد شده از واحد هاي پروسسي و فرستادن آنها براي flare مي باشد. فازهاي 15 و 16 هركدام داراي مشعل هاي ديزل مي باشد: 4 عدد در فاز 15 و 5 عدد در فاز 16، كه هر كدام در فاز درام هاي HP دو عدد LP و MP (هر كدام يك عدد) و در هر دو فاز دقيقا شبيه به هم بوده و در فاز 16 يك درام LLP هم موجود مي باشد وظيفه مشعل ها در طي عمليات بهره برداري جمع آوري گازها از قسمت هاي مربوطه وسوزاندن آنها در يك شرايط مناسب و امن مي باشد. واحد 140 از سه قسمت تشكيل شده است:

a) Flare knocked out drum
b) Piping between the drums & flare
c) Stacks


واحد 141: فاضلاب (Drain)
اين واحد شامل يك درام زير زميني و يك پمپ عمودي مي باشد كه بر روي درام نصب شده است. و مايعات را به تانك off spec. يا به واحد burn pit ميفرستد اين مخزن مخصوص جمع آوري مايعات drain شده از واحد هاي پالايشگاهي مي باشد.


واحد 142: Burn Pit
اين واحد خوراك خود را از تانك Off spec. مي گيرد و هدف آن سوزاندن مايعات و هيدروكربنهاي غيرقابل استفاده است كه شامل دو قسمت insite و outsite مي باشد.
واحد 143: تانك هاي ذخيره ميعانات گازي (Condensate storage tanks)
مخازن نگه داري ميعانات گازي تثبيت شده و صادرات ميعانات گازي تثبيت شده بين توليد و بارگيري در 4 مخزن نگهداري ميعانات گازي به ترتيب D/C/B/A نگهداري مي شود كه هر مخزن از نوع سقف شناور(floating roof) مي باشد. از 4 مخزن يك عدد آنها به عنوان مخزن دريافت كننده كه ميعانات گازي از واحد 103 مي باشد. يك مخزن آماده بارگيري و دو مخزن ديگر آماده براي پرشدن (حالت stand by) مي باشد. 4 مخزن نگهداري هر كدام به ظرفيت3 m60000 براي ميعانات گازي تثبيت شده و يك مخزن نگهداري به ظرفيت3 m6300 براي ميعانات گازي تثبيت نشده (Off Spec.) در نظر گرفته شده است.


واحد 145 :مخزن ذخيره موقت پروپان (Fresh propane storage)
هدف از اين واحد ذخيره موقت پروپان سرد ساز و تهيهMake up مورد نياز براي واحدهاي 111و 147 مي باشد.
واحد146 :ذخيره مواد شيميايي
هدف از اين واحد ذخيره كردن مواد شيميايي مورد نياز براي استفاده در ديگر واحدهاي پروسس و Utility به عنوان Make up در مواقع مورد نياز مي باشد. اين واحد شامل 6 مخزن ذخيره كردن مواد مصرفي MEG, DEA, Caustic7%,Methanol, Caustic40%, MDEA و نيز يك مخزن براي ذخيره محصول DSO مي باشد. جريانهاي ورودي و خروجي به اين مخازن بطور موقت و غير دائمي ميباشند بعلاوه يك Sump Drum نيز وجود دارد كه به قسمتهاي مختلفي و براي تجمع Drainهاي MDEA, MEG, DEA, DSO, Methanol استفاده مي گردد.

واحد 147: سرد سازي و ذخيره سازي پروپان براي صادرات(Propane storage and export / refrigeration)
هدف از اين واحد سرد سازي و ذخيره سازي پروپان جهت صادرات مي باشد كه شامل 3 مبدل حرارتي پوسته لوله اي است و 6 Suction Drumكه دو به دو مشابه ميباشند. همچنين 4 كمپرسور از نوع سانتريفيوژ كه دوتاي آن براي چرخه مايع سازي پروپان سردساز است ودوتاي آن براي مايع سازي پروپان بالا سري تانكها مي باشد.


واحد148:سرما سازي وذخيره بوتان (Butane storage and export / refrigeration)
هدف از اين واحد سرد كردن بوتان و ذخيره آن جهت صادرات مي باشد كه از 3 سرما ساز از نوع Kettle Type استفاده مي كند. بوتان از واحد115 بادمايC 40 و فشارbarg7/7 وارد شده وبا دمايC 10- و فشار barg 3/4 خارج مي گردد. اين واحد همچنين شامل تانكهاي ذخيره سازي نيز مي باشد تانكهاي ذخيره سازي بوتان دو جداره با فشار داخلي در حدود فشار اتمسفريك كه حدود mbar 35-70 تنظيم مي گردد. ظرفيت هر تانك m335000 مي باشد. جنس ديوار خارجي آن كه در تماس با محيط است از بتن و ديواره داخلي آن كه در تماس با بوتان است از ورق فلزي مي باشد سقف تانك ثابت بوده با توجه به دماي طراحي درون تانك از استيل ساخته شده است.

واحد149 :تاسيسات بار گيري پروپان (Propane loading facilities)

اين واحد در نزديكي اسكله پتروشيمي شامل يك خط بارگيري پروپان مايع از واحد 147 ويك خط لوله برگشت بخار پروپان به اين واحد مي باشد.

واحد 150: تاسيسات بار گيري بوتان (Butane loading facilities)

اين واحد همچون واحد 149 مي باشد با اين تفاوت كه جهت بارگيري بوتان مايع خروجي از واحد 148 استفاده مي شود.

واحد200: تاسيسات انتقال PIG (Launching Scraper trap)

خط لوله 42 اينچي كه از واحد 106 به سمت IGAT4 كشيده شده است به واحدهاي 200-201 وارد مي شود اين واحد ها شامل  PIG Launcher و PIG Receiver مي باشد.

5- سيستمهاي فيزيكي اطفاءحريق و ايمني تاسيسات :

5-1- سيستم هاي ايمني

 ايمني بطور كلي شامل دو سيستم مي باشد:

1-    سيستم ايمني: سيستم ايمني به منظور محافظت از پالايشگاه در مواقع اضطراري تدارك يافته است. مواقع اضطراري ممكن بخاطر مشكلات عملياتي (افزايش فشار در تجهيزات) يا نشتي گاز و هيدروكربنها كه باعث آتش سوزي مي شود.

  • سيستم باز شدن شيرها در برابر افزايش فشار Relief system
  • سيستم گاز و آتش Fire &Gas System
  • سيستم متوقف كردن واحد يا Shut down system plant
  • سيستم ايمني نهاييUltimate safety system
  • سيستم HIPPS
  • Relief system

2-    سيستم حفاظت از  آتش

5-2- Case Study

اين بخش به بررسي اصول طراحي واحدهاي Cluas پرداخته و در انتها راه اندازي واحد بر اساس دستورالعمل هاي عملياتي و ايمني شرح داده مي شود.

5-3- فرآيند Claus:

اين فرآيند، اصلاح شده فرآيند Cluas است كه اولين بار در سال 1833 استفاده گرديد. در آن فرآيند  در حضور كاتاليزور با اكسيژن واكنش داده، گوگرد و آب توليد مي كند.

5-4- ملاحضات فرآيند Claus:

يك واحد بازيافت گوگردبه روش Claus شامل بخش هاي زير است:

  • احتراق: سوزاندن هيدروكربن ها و ديگر مواد قابل احتراق همراه با يك سوم  در خوراك ورودي است. بيشتر واحد هاي Claus به صورت straight trough مي باشند، احتراق با مقدار كافي از هوا صورت مي گيرد تا:

a)      اكسيداسيون يك سوم از  به صورت گيرد.

b)     هيروكربن ها و مركاپتانها همراه با  بسوزد.

c)     اكسيداسيون آمين ها و سيانيد ها صورت گيرد.

  • بازيافت گرماي اضافي: به دليل بالا بودن دماي گازهاي احتراق و پايين بودن دماي عملياتي معمولا مقداري گرما از گازهاي احتراق بازيافت مي گردد. در اكثر واحدها گاز اسيدي پس از عبور از محفظه توسط بخش توليد بخار در يك بويلر بازيافت حرارتي، سرد مي شود. فشار بخار توليدي معمولا بين Kpa 1035-3450 است.
  • ميعان سازي گوگرد: سرد سازي جريان هاي خروجي از بخش بازيافت گرماي اضافي و بسترهاي كاتاليستي در اين مرحله بخار فشار كم در Kpa345-480 توليد شده معمولا در حدودC177 ياC120-149 براي آخرين مبدل مي باشد. گوگرد قبل از اولين بستر كاتاليستي (به غير از روش Split flow) و ادامه بعد از هر بستر، مايع مي گردد. مبدلهاي حرارتي عموما براي دماي C166-182 در خروجي طراحي شده اند.
  • بسترهاي كاتاليستي: كه براي پيشرفت واكنش  و و تشكيل گوگرد مطابق واكنش به كار ميرود.

5-5- تغييرات فرآيند:

براي آنكه بتوان از اين فرآيند براي شرايط متفاوت تر در خوراك ورودي بهره گرفت تعييراتي در فرآيند صورت پذيرفته است. عملكرد روش straight trough سبب مي شودكه بازيافت گوگرد بالاتر رود.

فرآيند گرمادهي مجدد:

دماي گاز اسيدي در ورودي بستر كاتاليستي بايد مشابه گاز خروجي از بستر قبل باشد كه:

  • در حدودC14-17 بالاتر از نقطه شبنم باشد.
  • در حدي پايين باشد كه حد اكثر تبديل  را در برگيرد ولي به گونه اي باشد كه واكنش Claus رضايت بخش باشد.
  • به اندازهاي بالا باشد كه عمل هيدروليز  و  (فقط براي اولين بستر كاتاليستي) صورت گيرد.

گرمادهي مجدد به روش هاي زير صورت مي گيرد:

a)      Hot gas bypass

b)     Direct fire method

c)     Indirect reheat method

d)     Hot gas bypass

فرآيند در بستر كاتاليستي:

واكنش Claus يك واكنش گرماده است كه موازنه واكنش با دماي پايين همراه خواهد بود، اگر چه سولفيد كربنيل() و دي سولفيد كربن () در دماي بالاتر، كاملتر هيدروليز مي گردند.

احتراق از كوره واكنش صورت مي گيرد كه ممكن است كوره به صورت خارجي (جدا از وسايل بازيابي گرما) يا داخلي (همراه با تاسيسات بازيابي گرماي اضافي) باشد. در دمايC 980-1770 كوره ها در بدنه خارجي نياز به محافظت از طريق نسب مواد نسوز دارند.

عمليات بازيافت گرماي اضافي:

براي اكثر كوره هاي واكنش داخلي، مشعل گاز اسيدي درون يك لوله نصب مي شود (بخش تشعشع) و گاز اسيدي از طريق يك يا چند مسير لوله (بخش جابجايي) عبور مي كند. مسير لوله هاي آتش به صورت خارجي خنك مي گردد بنابراين نياز به نصب مواد نسوزنمي باشد. اما به دليل در معرض بودن سطح هاي فلزي لوله ها و ديگر قسمت هاي سرد شده با گاز با دمايC 434 بايد توسط مواد نسوز محافظت گردد.

فرآيند ميعان سازي گوگرد:

مبدل هاي حرارتي به صورت يك چند مسيره انتخاب مي شوند. در دو مدل گردش طبيعي و kettle به صورت افقي نصب ميگردند. مبدل ها به گونه اي طراحي مي شوند كه بخار فشار پايين در حدود Kpa 140-700 در قسمت پوسته توليد كنند. در آخرين مرحله بايد به آب گرمادهي انجام داد تا آب به بخار تبديل شود ولي بايد به حدي گرما داده شود كه از جامد شدن گوگرد جلوگيري كند.

 

 

 

5-6- گرما دهي مجدد به روش hot gas bypass

در اين روش لوله ها و شيرها از جنس استيل براي انتقال گازداغ خورنده در محدوده دماي 480 تا C 650 انتخاب مي شوند، يك شير ديگر نيز به جهت افزايش قابليت ها در زمان turn down در خروجيhot gas bypass نصب شده است.

5-7- فرآيند تبديل در بستر هاي كاتاليستي:

بستر هاي كاتاليستي براي جريانm3/h 20- 40 در هر متر مكعب طراحي مي شوند. كاتاليست ها از جنس آلوميناي فعال() با ضخامت در حدود mm75-150 بر روي محافظ بستر قرار مي گيرند. دانسيته كاتاليست در حدود kg/m3 720-850 مي باشد كه اين به دليل عدم جابجايي كاتاليست از بستر به سمت مبدل مي باشد.

5-8- خطوط لولهPiping :

در واحد هاي Claus سيستم لوله گذاري نياز به طراحي مناسب در قسمت لوله هاي گوگرد مايع و بخار دارند و با توجه به اينكه گوگرد درC 118 جامد مي گردد لوله ها بايد به اندازه كافي گرم شده و پوشش داده شوند.

5-9- فرآيند بر روي گاز باقي مانده از واكنش:

خوراك باقي مانده از واكنشClaus شامل ,, , ,و مقداري  واكنش نداده, ,  و بخار گوگرد و مقداري گوگرد مايع مي باشد.

 

 

 

5-10- سوزاندنBurning :

سوزاندن  (و ساير تركيبات گوگرد دار) باقي مانده از واكنش Claus به به صورت گرمايي يا كاتاليستي امكان دارد. اكسيداسيون گرمايي معمولا در دماي C480-815 در حضور اكسيژن صورت مي گيرد.

5-11- فرآيند هاي از بين بردن گاز باقي ماندهTGUC :

شكل 11 يك خلاصه از فرآيندهاي از بين بردن گاز باقي مانده  TGUC را نشان مي دهد و به طور كلي به 4 روش تقسيم مي شود:

1-          فرآيند مداوم: فرآيند هايdry-bed sub dew points شاملCBN آمريكا، ClinSulf  آلمان، MCRC  كانادا،Sulfreen  فرانسه.

2-          بازيافت: فرآيند بازيافت شامل سوزاندن گاز باقي مانده فرآيند  Clausدر مرحله اول مي باشد.

3-          بازيافت: در اين فرآيند لزوما تمام اشكال هاي گوگرد گاز باقي مانده از واكنش  Claus توسط هيدروژناسيون و هيدروليز تبديل مي شود.

4-          اكسيداسيون مستقيم: شامل فرآيندTGCU هستند كه اكسيداسيون  را به گوگرد شامل مي شوند.

بار ديگر از جناب آقاي مجتبي مزنگي بدليل ارسال اين جزوه آموزشي تشكر وي‍ژه داريم.

به اميد سرافرازي ايران عزيز

کلمات جستجو شده: نقشه واحد 101 درون پالایشگاه های پارس جنوبی, ساب استیشن پالایشگاه چیست, ساب استیشن پالایشگاه, دانلود كمپرسور هاي پالايشگاه و نحوه كار, آموزش مقدماتی فاز 15؛16, فرايند هاي واحدهاي پالايشگاهي, کاندنسیت چیست؟, برج استریپر چیست؟, یوتیلتی, آشنایی باتاسیسات فاز۱۵و۱۶, اطلاعاتی درباره فاز 15 و 16, ساب استیشن چیست, عملکرد تانک lp drum, عملکرد مخزن oily water روی سکوی های گازی, عملکرد یونیت ها در پالایشگاه گاز

نوشته های مرتبط