شرکت پتروشیمی رازی

	واحد جذب آب و گازرسانی مسجد سلیمان		واحدهای تولید دی‌آمونیم‌فسفات (D.A.P) و کود مخلوط
	واحد تفکیک مایعات گازی		واحدهای کود اوره
	واحدهای تصفیه گاز		پروژه اوره گرانول (واحد اوره شماره ۲)
	واحدهای تولید گوگرد		واحدهای آمونیاک
	دانه‌بندی گوگرد		واحدهای سرویس‌دهنده
	واحدهای تولید اسید سولفوریک		سایر تاسیسات مجتمع
	واحد تولید اسید فسفریک

واحد جذب آب و گازرسانی مسجد سلیمان

این واحد در اطراف ارتفاعات شهرستان مسجد سلیمان واقع شده است و گاز به عنوان خوراک اصلی مجتمع از هفت حلقه چاه قابل تامین می‌باشد که نزدیک‌ترین ۵/۰ کیلومتر و دورترین آنها ۱۶ کیلومتر با واحد فوق فاصله دارد. تاسیسات واحد مسجد سلیمان شامل نم‌زدایی گاز، شیرین‌سازی گاز، چاه‌های گاز و خط لوله می‌باشد.
خط لوله دارای ده ایستگاه حفاظت از خوردگی (CP) و ده مورد شیرهای اتوماتیک ایمنی (B.V) در طول مسیر خط می‌باشند. قریب ۱۲۰ نفر از پرسنل واحد مسجد سلیمان در قسمت‌های بهره‌برداری، خط لوله، تعمیرات،‌خدمات اداری،‌ انبار، حراست، ایمنی و آتش‌نشانی فعالانه در نگهداری تاسیات این واحد و ارسال گاز از شریان حیاتی خوراک مجتمع تلاش می‌نمایند.
از ۱۷۴ کیلومتر خط لوله ۱۲ اینچ زیرزمینی مسیر مسجد سلیمان تا مجتمع، پس از بازرسی داخلی با استفاده از پیک هوشمند بیش از ۱۴۰ کیلومتر این خط بازدید عینی و تعویض پوشش گردیده و این عملیات بطور مستمر انجام می‌گیرد. چاه شماره ۳۱۵ ساختمان ایمنی و CP شماره ۵ و مرکز تلفن جدید از جمله این پروژه‌ةای بهینه‌سازی تولید بوده که در این واحد به بهره‌برداری رسیده‌اند.

واحد تفکیک مایعات گازی

این واحد در مسیر لوله گاز اصلی ورودی مجتمع واقع و روزانه بیش از ۱۰ تن مایعات گازی را جدا نموده و جهت مصرف خوراک واحدهای آروماتیک پتروشیمی بندر امام به این شرکت ارسال می‌گردد، پس از عملیات تفکیک گاز ترش به واحدهای تصفیه گاز ارسال می‌شود. این واحد از آلودگی ناشی از سوخت مایعات گازی در فضای آزاد جلوگیری نموده است.

واحدهای تصفیه گاز

گاز ترش پس از ورود به این واحدها در تماس با محلول شیمیایی (D.E.A) DIETHANOL AMINE قرار می‌گیرد و با این محلول گازهای اسیدی H2S و CO2 از ئیدروکربورها جدا می‌شوند و در حقیقت گاز ترش به دو شاخه گاز شیرین (عمدتاً متان) به عنوان ماده خام برای تهیه آمونیاک و مابقی جهت سوخت توربین‌های گاز مولد برق، دیگ‌های بخار و کوره‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.
از گازهای اسیدی برای تولید گوگرد استفاده می‌شود.ظرفیت دو واحد قدیمی (۱ و ۲) هر کدام ۵/۷۰ میلیون فوت مکعب و ظرفیت واحد جدید (۳) ۸۱ میلیون فوت مکعب گاز ترش در روز است. طراحی و نصب هر سه مورد توسط شرکت RALPH-PARSON صورت گرفته است.

واحدهای تولید گوگرد

این واحدها به نام واحدهای بازیابی گوگرد (SULPHUR RECOVERY UNITS) نامیده می‌شوند.
گوگرد موجود در گاز سمی ئیدروژن سولفوره (H2S) جدا گردیده. قسمتی از آن که بصورت گوگرد مذاب بوده به واحدهای تهیه اسیدسولفوریک ارسال و بقیه جهت تولید گوگرد دانه‌بندی (GRANUL) به واحد دانه‌بندی گوگرد ارسال می‌گردد. (هر سه واحد بازیابی گوگرد از نظر فرآیندی مشابه یکدیگر بوده (فرآیند تولید آنها از نوع CLAUS می‌باشد.) طراحی و نصب واحدهای تصفیه گاز و تولید گوگرد توسط شرکت RALPH-PARSON صورت گرفته است.

دانه‌بندی گوگرد

این واحد با هدف رعایت جلوگیری از آلودگی محیط زیست و به منظور حضور فعال در بازار جهانی و همچنین عرضه محصولی با تکنولوژی برتر تاسیس گردید که روزانه ۱۶۰۰ تن گوگرد به صورت گرانول تولید می‌نماید.
طراح واحد، شرکت پلیمکس لهستان بوده و نصب و راه‌اندازی آن توسط کارشناسان ایرانی صورت گرفته است.
در واحد مذکور از آلودگی محیط در اثر انتشار گاز و گرد و غبار گوگرد و همچنین از ضایعات محصول به علت نفوذ در خاک و سایر عوارش زیست محیطی جلوگیری نموده و با حذف ابزار روش قدیم تولید (تولید کلوخه‌ای) موجب افزایش درآمد ارزی نیز می‌گردد، مقبولیت این محصول در سطح جهانی سبب ایجاد رقابت در منطقه گردیده و درخواست خریداران را پاسخگوست.

واحدهای تولید اسید سولفوریک

در این واحدها گوگرد پس از سوختن ابتدا به SO2 و سپس در مجاورت کاتالیست پنتااکسید‌وانادیم به SO3 تبدیل می‌شود و از ترکیب SO3 و آب، اسید سولفوریک (H2SO4) به دست می‌آید که درجه غلظت آن حدود ۵/۹۸% می‌باشد. قسمت عمده این اسید در تهیه اسید فسفریک بکار می‌رود و مقداری هم در واحدهای تولید آب صنعتی مصرف می‌گردد. در مجتمع رازی سه واحد تهیه اسیدسولفوریک وجود دارد فرآیند هر سه واحد به روش تماس بوده و شرکت طراح آنها نیز SIM-CHEM می‌باشد. مجموع ظرفیت تولید آنها ۳۲۲۰ تن در روز، (بالاترین رقم تولید در کشور) می‌باشد. به منظور استمرار تولید وتضمین کیفیت محصول اسید سولفوریک در تاریخ ۸ اسفند ماه ۷۸ مجتمع، با اخذ گواهینامه ۹۰۰۲ISO ، از شرکت SGS موفق به استقرار سیستم مدیریت کیفیت برای واحدهای اسیدسولفوریک گردید.

واحد تولید اسید فسفریک

در این واحد، خاک فسفات وارداتی با تغییر مسیر جدید ورود آن به واحد در مخازن با اسیدسولفوریک مخلوط و در اثر واکنش‌های شیمیایی، اسید فسفریک و گچ بوجود می‌آید. اسید فسفریک در صافی‌های مخصوص جدا شده و گچ باقیمانده به عنوان ماده زائد جدا می‌شود در این روش که DEHYDRATE نامیده می‌شود، اسید فصفریک ۳۰% تولید می‌گردد و در قسمت تغلیظ‌کننده‌ها به غلظت نهایی ۵۴% می‌رسد که قسمت اعظم آن در تهیه کودهای فسفاته به نام دی‌آمونیم فسفات (D>A>P) به کار رفته و اسید مازاد بر احتیاج به بازارهای داخلی عرضه می‌شود طراحی این واحد را شرکت PRAYON برعهده داشته است. اسید فسفریک در ایران منحصراً در مجتمع پتروشیمی رازی تولید می‌گردد.

واحدهای تولید دی‌آمونیم‌فسفات (D.A.P) و کود مخلوط

کود شیمیایی دی‌آمونیم فسفات یکی از کودهای مهم و پرمصرف کشاورزی در ایران می‌باشد. این کود از ترکیب مستقیم اسید فسفریک و آمونیاک بدست می‌آید. فرآیند جهانی تولید آن به دو صورت است:
۱- CONVENTIONAL 2- PIPEREACTOR
فرآیند تولید واحد D.A.P شماره ۱ پتروشیمی رازی از نوع ردیف اول می‌باشد و ظرفیت اولیه تولید آن ۳۰۰ تن در روز بود، در طرح توسعه به ۷۰۰ تن در روز افزایش یافته است. طراحی این واحد شرکت T.V.A می‌باشد.
فرآیند تولید واحد D.A.P شماره ۲ مجتمع از نوع ردیف دوم می‌باشد که از انواع پیشرفته آن در دنیاست این واحد یکی از طرح‌های وزارت نفت بود که در سال ۱۳۶۹ به دنبال عملیات ساختمان و نصب چهارساله با ظرفیت ۸۰۰ تن در روز راه‌اندازی گردید.
طراحی واحد جدید را شرکت STAMICARBON به عهده داشت،‌نصب و راه‌اندازی آن به وسیله نیروهای متخصص داخلی انجام گرفت.
حسب درخواست و نیاز وزارت کشاورزی خط تولید واحدهای فوق با مصرف اسیدسولفوریک به تولید سولفات و فسفات آمونیم (کود مخلوط) تغییر یافته، عملیات فرآیندی تولید جدید توسط واحد تحقیق و توسعه و با همکاری نیروهای متخصص و علاقمند مجتمع با موفقیت به اجرا درآمده است.

واحدهای کود اوره

کود اوره مهمترین کود ازته در جهان بشمار می‌رود. این کود از ترکیب آمونیاک با گازکربنیک تولید می‌شود محصول در ابتدا به صورت مایع غلیظ می‌باشد، پس از عمل تغلیظ‌سازی و جداسازی آب و عبور از برج دانه‌کننده به شکل دانه‌های سفید جهت کیسه‌گیری به وسیله تسمه نقاله به واحد بسته‌بندی محصولات ارسال می‌گردد. در مجتمع پتروشیمی رازی دو واحد اوره فعال است. فرآیند تولید آنها از نوع TOTAL-RECYCLE بوده که طراحی اوره شماره ۱ شرکت UREA-CASALLE و واحد شماره ۲ را شرکت STAMICARBON انجام داده است اوره شماره ۲ یکی از واحدهای طرح توسعه وجتمع بود که با ظرفیت ۱۵۰۰ تن در روز به بهره‌برداری رسید.
اوره شماره ۱، در برنامه بهینه‌سازی واحدهای تولیدی، فرآیند تولید آن از نوع قدیمی PARTIAL-RECYCLE به نوع جدید TOTAL-RECYCLE تبدیل شده و ظرفیت تولید این واحد از ۷۰۰ تن به ۸۷۵ تن در روز افزایش یافته است.

پروژه اوره گرانول (واحد اوره شماره ۲)

حضور در عرصه رقابت جهانی ایجاب می‌نماید که کیفیت محصول اوره تولید مجتمع تا حد استانداردهای بین‌المللی ارتقاء یابد. برای اولین بار در کشور طرح اوره گرانول در رازی با هدف افزایش ظرفیت تولید واحد فوق و به منظور بهبود کیفیت دانه‌بندی،‌ افزایش مقاومت مکانیکی دانه، کاهش ضایعات و نهایتاً افزایش ارزش افزوده این محصول توسط شرکت ایرانی مدیریت توسعه پتروشیمی در دست اجرا قرار گرفته است.

واحدهای آمونیاک

خوراک اصلی واحدهای آمونیاک گازهای شیرین (متان) و ازت هوا است. گاز متان پس از اختلاط با بخار و فعل و انفعال در قسمت ریفرمر اولیه به هیدروژن، منواکسیدکربن (CO) و دی‌اکسیدکربن (CO2) تبدیل می‌گردد. واکنش ریفرمینگ با تزریق هوا در ریفرمر ثانویه تکمیل شده و همزمان با آن، ازت مورد نیاز برای واکنش آمونیاک‌سازی نیز از طریق هوا وارد چرخه فرآیند می‌گردد. منواکسیدکربن همراه گاز پروسس در مراحل بعدی به CO2 تبدیل می‌شود و مخلوط حاصله، جهت خالص‌سازی، به بخش جذب CO2 هدایت می‌گردد. گاز CO2 محصول فرعی واحدهای آمونیاک‌سازی است که پس از جداسازی، بعنوان خوراک به واحدهای اوره ارسال می‌گردد.
مخلوط گاز ازت و هیدروژن، اصطلاحاً گاز سنتز نامیده شده که پس از تراکم، تحت شرایط خاص دما و فشار در مجاورت کاتالیست در راکتور، سنتز به آمونیاک تبدیل می‌گردد.
عمده آمونیاک تولیدی به مصرف تهیه کودهای اوره و دی‌آمونیم فسفات در مجتمع رسیده و آمونیاک مازاد بر احتیاج جهت فروش به بازارهای بین‌المللی عرضه می‌گردد.
در مجتمع دو واحد آ,ونیاک مشابه یکدیگر هر کدام با ظرفیت تولید ۱۰۰۰ تن وجود دارند و از نظر فرآیندی نسبت به دیگر واحدهای تولیدکننده، از تکنولوژی پیشرفته و پیچیده‌ای برخوردارند فرآیند تولید هر دو واحد از نوع HABER-BOSCH بوده و طراحی آنها توسط شرکت KELLOGG انجام شده است. بهینه‌سازی واحدهای آمونیاک از سال ۱۳۷۴ آغاز شد و عملیات مدرنیزه نمودن این واحدها در سال ۱۳۷۹ به اتمام رسید.
در برنامه توسعه شرکت ملی صنایع پتروشیمی، پروژه آمونیاک سوم این مجتمع نیز در دستور کار شرکت قرار گرفته است.

واحدهای سرویس‌دهنده

(برق ـ بخار ـ تصفیه آب صنعتی)
الف) تولید برق: پنج دستگاه توربین گازی برق هرکدام با ظرفیت ۱۲ مگاوات نیمی از مجموع قدرت آنها مصرف مجتمع می‌گردد، با افزایش ظرفیت واحدهای تولیدی، بهینه‌سازی و پایداری شبکه برق با نصب سیستم‌های حفاظتی نظیر سیستم (LOAD,SHEDDING,DAS) و رله‌های جدید در این شبکه بکار گرفته شده است.
ب) تولید تصفیه آب صنعتی: سه واحد تصفیه آب هر یک با ظرفیت ۲۲۵ مترمکعب در ساعت آب بدون املاح (آب صنعتی) مورد نیاز مجتمع را تامین کرده است این واحدها از روش مداوم ASAHI استفاده نموده و توسط شرکت (DEGREMOND) فرانسه طراحی شده‌اند اما بدلیل فرسودگی و تغییر مشخصات آب ورودی به مجتمع ظرفیت رسمی قابل دسترس نبوده و جهت جبران نیاز، واحد جدید تصفیه آب با روش REVERS/OSMOS و ظرفیت ۴۰۰ مترمکعب در ساعت در سال ۱۳۷۵ احداث و مورد بهره‌برداری قرار گرفت.
ب) تولید بخار: در بیشتر واحدها حرارت حاصل از فعل و انفعالات موجب تهیه بخار می‌شود با این وجود برای جبران کمبود بخار در راه‌اندازی‌ها و عملیات عادی، ۵ دیگ بخار با ظرفیت هر کدام ۶/۷۲ تن در ساعت موجود بوده، دیگ بخار شماره ۶ نیز با ظرفیت ۴/۱۳۷ تن در ساعت نصب شده است و دیگ بخار شماره ۷ نیز با ظرفیت ۵/۷۳ تن در ساعت توسط شرکت آذرآب نصب و در سال ۱۳۷۷ راه‌اندازی گردیده است. واحد زلال‌کننده آب خام ورودی، (آب مصرفی برج‌های خنک‌کننده) نیز از پروژه‌های بهینه‌سازی بوده است که با ظرفیت تصفیه ۱۸۳۰ مترمکعب در ساعت روزانه ۲۲ تن از املاح و مواد معلق رسوب‌گذار در آب خام ورودی به مجتمع را جدا نموده و در بهبود عملکرد مبدل‌های حرارتی واحدهای تولیدی و همچنین بهبود محیط زیست تاثیر بسزایی دارد.

سایر تاسیسات مجتمع

تاسیسات کشتیرانی و بسته‌بندی محصولات

۱ـ اسکله
مجتمع مجهز به ۲ اسکله عظیم بارگیری جهت صادرات و واردات می‌باشد. صادرات گوگرد، آمونیاک و کود اوره تولیدی مجتمع و نیز تخلیه خاک فسفات وارداتی از طریق این اسکله‌ها انجام

می‌گیرد.
ظرفیت بارگیری و تخلیه و ابعاد پهلوهای اسکله به شرح ذیل می‌باشد:
ظرفیت بارگیری آمونیاک ۲۵۰ تن در ساعت یا ۶۰۰۰ تن در روز
ظرفیت بارگیری گوگرد، ۲۰۰ تن در ساعت یا ۴۸۰۰ تن در روز
تخلیه خاک فسفات، ۷۰۰۰ تن در روز
تاسیسات جدید بارگیری اوره در اسکله ۴۰۰ تن در ساعت
(آبخور اسکله بین ۳۴ تا ۴۲ فوت است و توان پهلوگیری کشتی‌ها با ظرفیت حداکثر ۵۰ هزار تن می‌باشد.)
تاسیسات کشتیرانی موجود نقش بسزایی در صدور تولیدات گوگرد، امونیاک، کود اوره و اسید سولفوریک تولیدی این مجتمع را داشته و سایر فرآورده‌های مجتمع‌های پتروشیمی کشور و واردات مواد مصرفی صنایع پتروشیمی نیز از طریق تاسیسات بندری مذکور انجام می‌گیرد. با راه‌اندازی پتروشیمی خراسان، کشور از جهت تولید کود شیمیایی اوره خودکفا شده و سالیانه ۲۰۰ هزار تن اوره مازاد بر مصرف داخلی کشور از طریق تاسیسات جدید بارگیری به خارج از کشور صادر می‌گردد. این مجتمع هر سال ۰۰۰/۱۸۰/۱ تن کودهای شیمیایی اوره و دی‌آمونیم فسفات جهت مصارف داخلی تولید نموده که از این رهگذر صرفه‌جویی ارزی قابل توجهی متوجه مملکت می‌گردد.
۲ـ انبارها، مخازن و تاسیسات بارگیری در اسکله
نوسانات تولید و بازار مصرف وجود مخازن و انبارهای بزرگ در مجتمع را ضروری می‌سازد. با اجرای طرح توسعه، ظرفیت نگهداری محصولات به مقدار زیادی افزایش یافته و ظرفیت نهایی آن به شرح ذیل است:
انبار دی‌آمونیم فسفات ۵۴ هزار تن
مخازن اسیدسولفوریک ۲۲ هزار تن
مخازن اسیدفسفریک (P2O5) 307/26 هزار تن
انبارهای گوگرد ۱۵۰ هزار تن
۳ـ دستگاه‌های کیسه پرکنی و بارگیری
در طرح توسعه مجتمع یک سیستم جدید و مجهز که دارای ۱۱ خط کیسه‌زنی می‌باشد، نصب گردیده که می‌تواند همزمان ۱۱ کامیون را بارگیری نماید. در ضمن تسهیلاتی فراهم شده که بتوان ۵ واگن قطار را نیز همزمان بارگیری نمود. ظرفیت کیسه‌زنی و بارگیری هر دستگاه حدود ۲۰ تن در ساعت می‌باشد. صادرات اسیدسولفوریک تولیدی شرکت جهت مصارف داخلی کشور از پایانه‌های بارگیری کامیون و راه‌آهن موجود در مجتمع صورت می‌گیرد. سکوی بارگیری اسیدسولفوریک با ظرفیت روزانه ۲۵۰ تن در روز از طریق راه‌آهن جهت ارسال به منابع مصرف داخلی کشور آماده بارگیری است.